松桃錳系列產品精深加工及配套項目一期工程可行性研究報告(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 功計算功率（220kV側） 178406kW無功計算功率（補償后） 57939kvar功率因數（補償后） 年耗電量 1028774KkWh其中金屬錳電解直流負荷為：設備總裝機容量 191200kW設備工作裝機容量 191200kW有功計算功率 152960kW無功計算功率（補償后） 39690kvar年耗電量 871872kkWh余熱鍋爐給水泵（2110kW）、整流機組冷卻水泵等交流負荷及15%直流負荷列為一級負荷；其他主要生產負荷按二、三級負荷考慮。本工程余熱電站發電 26000kW，年發電量約67200kkWh。本工程需外部供電年供電量約961574 kkWh。供電方案根據負荷計算結果和外部電源情況，本工程外部供電電壓采用220kV，220kV第一電源引自黃板500/220kV變電站，220kV架空線路長約22km；第二電源接自渝湘220kV線，新建線路長約8km，兩回電源一回工作，一回備用，任一回路均能保證全廠負荷需要。動力系統采用10kV配電電壓。經方案比較，整流機組一次側電壓采用35kV，降壓主變采用兩臺120MVA/220 /35kV雙繞組變壓器，共設8套35kV整流機組，2臺35kV二級動力主變。擬在廠區新建一座220kV總降壓變電站，220kV總降變電站選用2臺SFPZ9120MVA/220/37kV型雙繞組有載調壓變壓器，2臺主變同時工作。220kV采用雙母線接線方式，整流變與動力主變一次側電壓采用35kV，35kV系統采用單母線分段接線方式，8套整流機組與2臺動力變分別接入兩段35kV母線。35kV母線饋出8回35kV電纜至8臺整流變壓器一次側，饋出2回線至2臺動力變一次側。動力10kV母線采用單母線分段接線方式，以10kV電纜放射式向二級配電室及總降附近的車間變壓器與高壓電機配電。根據用電負荷的大小及分布情況，除設總降10kV配電室外，另設空壓站10kV配電室、余熱電站10kV配電室及水源地10kV配電室，其10kV電源均取自總降10kV配電室。余熱電站內設2臺容量為6000kW的發電機組。根據就近并網的原則，采用10kV接入總降與系統并網。 電動及通信低壓配電系統在原料貯存及制粉車間、浸出化合車間、過濾車間、電解車間、硫酸車間、余熱發電等主要生產車間分別設置變配電室。低壓配電系統對重要設備采用雙回路單母線分段運行，低壓配電系統對其它非重要設備采用以變壓器為單元的單母線分段運行。低壓配電方式為在主要車間采用一級或二級放射式配電，在生產和生活輔助設施等場所內設動力配電箱作為二級配電。在低壓配電室集中設置電容補償，減少線路損失。電氣傳動及自動控制根據工藝要求，對必須調速的設備采用交流變頻器調速，對大于75kW以上無須調速、并對起動力矩無特殊要求的大功率電機采用數字式電機軟起動器啟動，其它低壓用電設備均采用直接起動方式。為實現原料貯存及制粉車間、浸出化合車間、過濾車間、硫酸車間和余熱發電等生產工藝的集中聯鎖、自動操作和自動化管理，設計了以PLC控制系統為主控裝置的融集中控制和過程控制為一體的工業自動化系統，整個自動化系統由PLC主從站和調度室監控站組成，實現工業計算機系統的監控和管理。工業自動化系統具有對全流程上的用電設備實施集中聯鎖自動操作、生產過程的自動調節、物料累積、電氣參數的讀取和賦值、各工藝過程實時監控、控制組圖形、控制系統圖形、工藝參數歷史趨勢圖、控制系統調整畫面、系統事故報警記錄、主要設備開停記錄及工藝參數打印報表等其它管理功能。為方便現場緊急事故處理或就地操作，正常生產以主控室內集中聯鎖操作為主，在現場設置就地操作和事故開關；同時在各主要崗位均設置聲光聯系信號。線路選擇和敷設正常環境內的配電線路一般采用銅芯電力電纜沿電纜橋架敷設，局部采用銅芯導線穿鋼管敷設。在腐蝕環境，配電線路則采用防腐銅芯電力電纜沿防腐電纜橋架敷設，或采用銅芯導線穿厚壁PVC管敷設。爆炸危險區域內的電纜全部選用阻燃電纜。敷設電氣線路的溝道，電纜或鋼管所穿過的不同區域之間墻或樓板處的孔洞，應采用非燃燒性材料嚴密堵塞。車間內低壓配電線路采用VV型電力電纜沿橋架敷設。照明工作照明燈具根據車間環境特征、生產工藝對照明質量的要求及安全要求選擇和布置。車間內正常環境選用普通型節能燈具。照明網絡電壓一般采用220V。燈具懸掛高度≥6m的大面積場所的采光采用金鹵混光燈照明，控制室和值班室采用節能熒光燈照明，其余場所則采用成套工廠節能燈照明。燈具懸掛高度≤，照明電源采用24V安全電壓。照明配電箱安裝在環境較好的場所。重要的崗位或消防通道、緊急出口裝設事故照明。防雷及接地本設計中硫酸車間、余熱發電車間和有爆炸危險環境的車間按工業二類建筑防雷標準設置雷電保護設施，其它建筑物按工業三類建筑防雷標準設置雷電保護設施。各車間廠房根據國家有關規程規范進行防雷設計，避雷帶、接地裝置盡量利用建筑物的金屬構件，避雷帶、人工接地裝置選用防腐產品。低壓配電采用TNC或TNCS系統，所有用電設備的金屬外殼、進出建筑物的金屬管道和建筑物的各種金屬構件，均應做等電位連接。通信在辦公樓設置全廠通信系統一套。各車間儀表控制室、值班室、辦公室等處設置電話分機，線路引自全廠的通信系統，本設計僅預埋從車間外進電話插座的一段管線。 自動化儀表運行控制方式在浸出化合車間，過濾車間，電解車間和制酸系統分別設置一間主控制室，采用計算機系統集中監控浸出化合車間，過濾車間，原料儲存及制粉車間，電解車間，氨水制備車間和制酸系統過程參數。同時在車間各重要崗位設置現場儀表間，采用現場監控器監控本區域過程參數。計算機系統計算機系統由現場級及中央控制級組成(1) 現場級在各工段控制室內設I/O模塊機柜（現場遠程I/O站）及監控屏，采集所有來自現場的開關量和模擬量信號并輸出驅動信號，現場級完成電動機順序邏輯控制，工藝過程參數的檢測與監控。(2) 中央控制級中央控制級為設在各車間主控制室的監控操作站及管理計算機，：計算機控制系統連續地，及時地采集和處理不同工況下的各種運行參數和設備運行狀態，并有良好的中斷響應。通過監控器和功能鍵盤，為運行人員提供工藝過程在正常和異常工況下的各種有用信息。通過打印機完成打印制表，開關跳變與順序記錄，事故追憶，CRT畫面拷貝等功能。在線進行各種性能計算和經濟分析。 熱工空壓站壓縮空氣要求無塵、無水、無油，其中儀表用氣要求壓縮空氣壓力露點20℃，～（a），根據統計潔凈壓縮空氣計算負荷：250m3/min。考慮管網漏損系數、用氣設備磨損增耗系數以及未預見消耗系數后，空壓站總設計負荷為300Nm3/min。本工程設計選用離心式空氣壓縮機3臺，2用1備，以及三級過濾設備3套。熱工管網廠區熱力管網包括壓縮空氣管網，蒸汽管網、鍋爐給水管網等，管網采用枝狀架空敷設，局部采用高支架以確保車輛通行。蒸汽管道、鍋爐給水管道等需進行保溫，保溫材料采用導熱系數低、容重小的節能型材料。管道熱補償采用自然補償、方形補償。 通風及空調原料貯存及制粉車間的通風原料貯存及制粉車間埋刮板機和帶式定量機落料點在生產中有粉塵產生，每個車間設置一個風量為24000m3/h的除塵系統，含塵氣體經長袋低壓脈沖除塵器凈化后通過468No8C型離心風機排至室外。浸出化合車間的通風浸出化合車間在生產時產生二氧化碳、硫酸霧、水蒸氣、氨氣及粉塵，對車間的浸出槽進行局部排風，每個車間設置風量為16614m3/h的凈化系統二個，風量為22152m3/h的凈化系統一個。排氣經玻璃鋼凈化塔凈化后通過風機排至室外。電解車間的通風,進行全面通風換氣，剝錳臺局部通風設置兩臺468No8D型離心風機來改善工人的操作環境。化驗室的通風化驗室試設置風量為4500m3/h的通風柜排風系統一個，有害氣體經468No5A型離心風機排至室外，,進行全面通風換氣。空調在各車間的控制室、儀表室、值班室設置冷暖分體型空調機組，以確保室內溫度夏季≤28℃、冬季≥16℃。 機修與化驗機修機修車間主要擔負全廠的日常維修和年大修的工作。考慮到維修車間工作比較繁雜，因此，維修車間配置了車床、磨床、銑床、鉆床、剪板機、焊接機等設備及一些手工工具。化驗全廠的化驗工作由廠化驗室和現場化驗兩部分組成。全廠在浸出化合、凈化、水處理、氨水制備車間設有現場化驗室。全廠化驗室設在綜合樓里，負責全廠進廠原料和輔助材料、產品等各種試料樣品的加工和分析化驗工作。 錳渣庫擬建錳渣庫庫址位于電解錳廠北邊的大坳山溝內。山溝由三條支溝組成，地形東北高西南低，呈三角叉形。178。錳渣庫建設設計分一次性建成和分期建設兩方案，分別為方案一和方案二。方案一：該方案錳渣庫需建初期壩1座。，壩頂標高460m。104m3，104m3，可為160kt/。錳渣堆積壩分為1堆積壩和2堆積壩。1，104m3，104m3。2，104m3，104m3。104m3，104m3。方案二：該方案設計擬建兩座錳渣庫，分別為1庫和2庫，2座錳渣庫分期建設，先建1庫，待1庫快使用完時再建2庫。1庫建在庫址右山溝。1庫需建一座基本壩和一座