360㎡燒結機工程初步設計方案(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 ） 用量（t/h）貯存時間（h）一格全部一格全部含鐵原料637522504725445石灰石1375375600600返礦灰塵1535535101生石灰342012603361008菱鎂石1375375600600燃料2375750300600 混合室14m圓筒混合機，176。，%。交料為直入式。出一混的通廊為封閉式，膠帶機設有排氣罩，為解決冬季凍塊問題，一混設蒸汽預熱混合料。設有單獨的智能潤滑裝置,對混合機齒圈及滾圈噴油潤滑。 制粒室為加強制粒，18m圓筒制粒機，兩臺機同時生產，事故時一臺機可承擔全部混合料制粒。176。，%。混合料經移動膠帶機可以同時向兩個混合料礦槽卸料，槽下采用手推式稱量膠帶機給至制粒機，礦槽及制粒機內均設有蒸汽預熱混合料設施。礦槽角度70176。，內設微凈襯板，下設穩流給料裝置，確保下料順暢。設有智能潤滑裝置，對兩臺機進行潤滑。混合、超過5分鐘。 燒結室膠帶機將混合料送至燒結室，(設有蒸汽預熱混合料)，燒結機混合料礦槽容積為60m3。礦槽下設圓輥給料機給料，圓輥給料機采用交流電機傳動，變頻調速度，并設有清掃粘料裝置，其下設有九輥布料機和松料器及彈性平料、壓料裝置。鋪底料從成品燒結礦篩分室經膠帶機送至燒結室頭部，經倒運后，送至燒結機的鋪底料礦槽，燒結機鋪底料礦槽容積為60m3。混合料礦槽和鋪底料礦槽均采用壓力稱重傳感器測量料位。燒結機有效燒結面積為360m2，欄板高度650mm。首先由鋪底料擺動漏斗布上粒度為10～20mm的鋪底料，厚度約～30mm，而后由九輥布料機將混合料布到燒結機臺車上，經點火爐點火后開始燒結。燒結終結的燒結礦餅經機尾卸至Φ20004240mm的單輥破碎機進行破碎。該設備的主軸、箅板為水冷結構，齒冠為不水冷結構，設有16排齒，每排3齒，箅條間隙為160mm，在齒冠和箅板的易磨損部位均堆焊耐磨襯。破碎后燒結礦粒級為0～150mm。混合料礦槽，設有2個空氣炮，要求制造廠將礦槽設計為流線型消除死角，以保證下料順暢、均勻；燒結機頭四尾二個風箱設有電動執行機構，其余風箱為不可調；點火爐助燃風機設在177。；點火爐設有保溫預熱措施（引入環冷機二段150～200℃熱風）。150～0mm粒級燒結礦進入鼓風環式冷卻機，冷卻面積為415㎡，攔板高1600㎜，料層厚度1450㎜。選用5臺G4－73－12 No28D離心風機，進風口設消音器。環冷機卸料運輸設備為鏈板運輸機，速度可調。燒結機小格散料經膠帶機送至成品膠帶機系統，以回收這部分燒結礦。360m2燒結機為雙側風箱，設置二個降塵管。降塵管灰塵經300電液動插板式雙層卸灰閥、膠帶機運至配料室灰塵礦槽參加配料。燒結室低跨設有16/、50/5t橋式起重機各一臺，用于燒結機和單輥破碎機檢修。高跨設有10t 電動單梁起重機。在177。，設有10t電葫蘆。其它處均合理設置檢修設施。 機頭電除塵器室燒結廢氣凈化采用2臺300m2雙室四電場高效電除塵器。該電除塵器特別適用于比電阻高的粉塵，特別是比電阻高的燒結粉塵。由于陰極線結構好，布置合理，電場均勻，收塵效率高，可滿足粉塵排放濃度低于50mg/Nm3的要求。電除塵器收集的灰塵，經螺旋運輸系統送至兩個小的灰塵倉，經定量給灰，經灰塵加濕機加濕，水分控制在6%左右，達到灰塵不起灰，又不成泥的效果。除塵灰給到燒結室灰塵膠帶機運至配料室灰塵礦槽。 主抽風機室設置2臺燒結抽風機，抽風機風量為20000m3/min，全壓升為16500Pa，入口16000Pa，出口500Pa，風機出口設有消音器。風機外殼設置隔音層，以減少周圍環境的噪聲。設置1個鋼筋混凝土煙囪，高度為120m。燒結廢氣經電除塵器凈化后，達標排至大氣。風機進出風管角度均為0176。；考慮兩臺風機風量均勻分布，進風管設有連接管；為便于操作，兩臺主抽風機操作平臺在靠近廠房柱側相通。 成品燒結礦篩分室，將燒結礦分成二部分，由二條膠帶機送至燒結礦篩分室。燒結礦篩分室設置兩個篩分系統，兩個系統同時工作，互為備用。選用橢圓等厚篩，有二次減震架和阻尼裝置。設有階梯式給料漏斗，保證給料寬度2500mm以上。冷篩采用串聯式布置。，篩孔為5mm，篩出＜5mm的冷返礦。，篩孔為10mm，篩出510mm的小粒級燒結礦。，篩孔為20mm，篩出1020mm的鋪底料經膠帶機送至燒結室鋪底料礦槽。篩上產品為＞20mm燒結礦與過剩的鋪底料及510mm的小粒級燒結礦一同進入成品燒結礦運輸系統。經膠帶機運至高爐礦槽或燒結礦槽。這種篩分室布置不僅緊湊占地少，而且因其平面串聯布置，檢修所有篩子及更換篩板都很方便。且由于大粒度沖撞作用，堵篩孔的機會減少。為減少燒結礦在運輸轉運輸工程產生粉碎，設計盡量減少轉運點，正常情況下，成品礦經轉運站直接運往高爐礦槽，同時經此轉運站可運至燒結礦槽。燒結礦槽設有5個礦槽，其中4個為貯礦槽，1個為裝車落地礦槽，貯礦槽每個礦槽有效容積630m3，可存燒結礦1071t，礦槽總有效容積2520m3,貯礦4284t，裝車落地礦槽有效容積271m3,，貯礦461t。貯礦槽下設有GZG803電振給料機，經膠帶機轉運至高爐礦槽，裝車落地礦槽下設電液動扇形閘門。為節省設資，礦槽格數可以滿足生產緩沖要求，貯礦及落地礦槽共計貯礦4745t，而且裝車礦槽可以連續進礦，裝車運出，并可在原料場堆存。 工藝主要設備特點 圓筒混合機混合機將配比好的混合料混勻、潤濕、制粒，使混合料中的各組成分分布均勻且具有良好的透氣性，為燒結礦產量、質量的提高創造條件，混合機主要由以下幾部分組成：筒體裝置、傳動裝置、托輪、擋輥裝置、噴水裝置、尾部溜槽及支架、保護罩、潤滑系統等部分組成。1) 216。380014000 一次圓筒混合機主要工藝參數規格：216。380014000處理量：1010t/h（最大）物料堆比重：填充率：%（最大）筒體傾斜角：176。筒體轉速：2) 216。400018000制粒機主要工藝參數規格：216。400018000處理量：505/h（最大）物料堆比重：填充率：%（最大）筒體傾斜角：176。筒體轉速：3) 混合機主要結構和技術特點如下：（1）傳動裝置混合機的常規傳動采用電機、液力偶合器、硬齒面減速機、小齒輪、齒圈傳動形式，設備具有良好的啟動性能，傳動系統中除常規的主傳動裝置外，還設有微動裝置，通過爪型離合器與主減速機聯接，可使筒體以極低的轉速正轉或反轉從而方便混合機的安裝，調整，檢修。（2）筒體裝置滾圈為整體鍛造，筒體與滾圈之間的連接采用整體焊接，顯著提高筒體剛性，有效提高了筒體壽命，且便于制造安裝維護，筒體焊后進行探傷和消除應力處理，以保證強度，防止變形，在制造工藝上保證滾圈的同軸度，使筒體運轉平穩，同時，筒體內襯為含油尼龍襯板，具有耐磨且不粘料的特點，有效地克服筒體內表面粘料所造成的諸多缺陷，提高混勻效果，從而對提高燒結礦的產量和質量起積極的作用，采用特殊結構襯板，增強混合和制粒效果。（3）噴水裝置采用鋼絲繩吊掛灑水管，采用橡膠板防護，使用簡單。（4）潤滑系統：采用自動噴油潤滑裝置對齒圈、滾圈運動表面定時進行噴油霧潤滑，在運動表面形成油膜，從而提高承載能力減少磨損。另外該潤滑裝置設備簡單，油脂消耗少，便于實現對潤滑操作的自動控制，采用集中干油潤滑系統對托輥軸承和小齒輪軸承進行定期潤滑。 燒結機燒結機主要由臺車、驅動裝置、混合料及鋪底料給料裝置、風箱、頭尾星輪、頭尾彎道、中部軌道、密封裝置、潤滑系統等部分組成。1) 主要工藝參數 處理量：1010t/h（最大） 有效燒結長度：96m 臺車寬度：4m 有效燒結面積：360m2 臺車運行速度： 欄板高度：2) 燒結機的主要結構和技術特點(1) 主傳動裝置： 采用新型兩點嚙合半懸掛柔性傳動，兩臺電機為變頻調速專用電機，設過載檢測裝置，對柔性傳動及燒結機實現過載保護。采用柔性傳動可以實現通過調整頭部鏈輪來糾正燒結機臺車跑偏，半懸掛柔性傳動除具有普通柔性傳動的優點外，還具有重量輕、結構簡單緊湊、制造安裝調整方便、維修工作量少的特點。(2) 臺車在臺車體大梁上設置隔熱件，有效地降低臺車體的熱應力及熱疲勞變形，同時保護臺車大梁免受高溫含塵氣流的沖刷，改進臺車箅條、隔熱件與臺車大梁的聯接形式，從根本上解決由于制造誤差及燒損使聯接處松動造成的掉箅條及隔熱件問題。臺車體采用熱疲勞強度、韌性等綜合性能好的球墨鑄鐵，欄板亦采用韌性好、不易燒損開裂的球墨鑄鐵，箅條為特殊高鉻鑄鐵，有效提高了臺車的使用壽命。(3) 頭尾鏈輪及彎道頭尾鏈輪齒板采用特殊設計的齒形及齒頂處理，并配合多段園弧形成的異形彎道，從而保證臺車在頭尾彎道處運行更順暢，降低臺車端部磨損。(4) 燒結機密封臺車與風箱之間側部采用固定滑道加臺車游板式密封，燒結機端部密封采用新型密封結構（具體是什么結構？？），其密封效果好，壽命長。端部密封在燒結機給料端設一段密封，在排料端設二段密封。(5) 給料裝置混合料采用料槽、圓輥給料機、輥式布料機給料，在料槽下部設有大扇形閘門，通過調整大扇形閘門即主調閘門的開度來調整給料量，從而控制臺車料層厚度，主調閘門采用電液推缸，可在主控室或機旁實現電動控制；主調閘門上設若干個微調閘門用以調節料面橫向平整度。(6) 潤滑系統 采用智能型集中潤滑系統，潤滑系統分頭、尾部潤滑和中部潤滑，有效縮短潤滑管線，確保每個潤滑點都能得到良好的潤滑，同時，具有機旁和遠方控制功能。 單齒輥破碎機1) 主要工藝參數型號：φ20004240mm 處理量：930t/h（最大） 給料溫度：850℃ 破碎粒度：150mm 齒輥轉速：約7rpm 齒輥外徑：2000mm2) 單齒輥破碎機的主要結構和技術特點破碎齒輥采用整體結構，即在主軸上焊接若干破碎齒，破碎齒錯開排列，在破碎齒的基體上澆注及堆焊特殊的硬質合金。齒輥可整體吊到廠房外檢修或更換。箅板亦在基體上澆注及堆焊硬質合金，每根相對獨立安裝在可移動小車上，將小車用牽出裝置拉出即可對箅板進行快速更換或維修，每根箅板梁工作側磨損后均可與非工作端對換掉頭使用，從而延長維修間隙時間。 鼓風環冷機 環冷機是由下列幾個主要部分所組成：傳動裝置、回轉部分（包括臺車、回轉框架、三角梁等）、給礦漏斗、卸礦漏斗、風箱、機架、三軌、密封裝置、罩子、支承輥及其潤滑系統等。1) 主要工藝參數 有效冷卻面積：415m2 處理物料量：930t/h（最大） 熱燒結物料 a給料溫度：700800℃ b卸料溫度（表面溫度）：120℃ c燒結物料比重： t/m3 環冷機中徑：44m 臺車寬度： 欄板高度： m 料層厚度：2) 環冷機的主要結構和技術特點(1) 摩擦傳動裝置 采用雙傳動，傳動形式是摩擦傳動，上下兩個摩擦輪夾住裝在回轉框架上的摩擦板，通過摩擦力使回轉框架得以轉動。為了確保環冷機平穩運行，傳動裝置鉸接在傳動平臺的支架上，并用配重保持平衡，因此雙傳動裝置能自動調節并始終與摩擦板保持接觸。此外，該傳動裝置由電氣連鎖控制，保持同步運行。電機采用專用變頻調速電機，并設有定扭矩安全聯軸器以實現過載保護。硬齒面減速機設有外循環強制稀油潤滑系統。(2) 臺車 臺車裝在回轉框架上，跟隨回轉框架同速轉動。它是型材焊接組成的梯形結構，由臺車本體、半輪、百葉窗式箅板和側板組成。為了使環冷機運轉平穩，防止較大水平串動，在回轉框架內側上設置側輥。(3) 回轉框架回轉框架為正多邊形，內外框架均采用H型鋼，并通過鑄造的連接板和螺栓連接而成。在內、外環框架中間，通過螺栓與內外環框架每邊橫向連接著三角形的連接梁，并用墊板調整其安裝位置。(4) 給料與卸料環冷機的給料是采用從中心方向直接給料方法，即燒結機與環冷機中心一致，通過給料漏斗將物料導向、偏析分布到環冷機上進行冷卻。(5) 三軌行走軌道是臺車運動的導向設施也是臺車和回轉框架的支承裝置。卸料曲軌將臺車上的冷卻物料卸入漏斗中，然后臺車再恢復到水平繼續接受給礦物料，達到環冷機連續運轉之目的。側軌分段彎曲加工，然后組成一個封閉的圓形，固定在冷卻機內部列柱的托架上。(6) 密封裝置 為了提高密封效果，環冷機臺車兩側與風箱之間的密封，采用兩道（動、靜）橡膠件密封。 臺車與給、卸礦端部的密封是通過固定在臺車下部的橡膠板與固定于散料漏斗上的平面密封板的接觸面實現的。(7) 散料收集與輸送在環冷機冷卻段過程中從臺車箅板間落下的散料由鼓風箱收集，環冷機的鼓風系統是由風機通過設在環冷機下的風箱（除一冷段外）來實現，該風箱同時作為集灰箱，定期工人用人工小車清理散料，卸到去篩分的膠帶機上。(8) 潤滑系統 采用分散潤滑，對各潤滑點劃分為若干部分分別進行潤滑，可提高潤滑效率，節約潤滑劑。3 總圖運輸 概述 廠址根據總體規劃，本次設計1x360m2燒結機廠址位于高爐的南側，占地面積470187m，焦化的西側，料場的東側，西側為360m2二期預留場地。 設計基礎資料吉林鋼鐵有限責任公司提供的通鋼集團吉林鋼鐵總體規劃平面圖1：1000（電子版）。 總平面布置 車間組成工藝車間主要有：汽車受礦槽、燃料受礦槽、燃料破碎室、配料室、混合室、制粒室、燒結室、機頭電除塵器室、主抽風機室、煙囪及轉運站等組成。變電所主要有：燒結主控樓，配料、燃料破碎室