跨津秦客運專線特大橋跨唐遵鐵路連續(xù)梁設計方案(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 墩臺 103 同端支座 偏差與 +30，10測量 10 中心橫向距離 偏差與橋梁設計中心不對稱時 +15，10下座板尺寸2022mm 1下座板中心十字線扭轉 下座板尺寸≥2022mm 1‰邊寬連續(xù)梁或跨度 60m以上簡支梁 20固 定 支 座 十 字 線 中 心 與全 橋 貫 通 測 量 后 墩 臺 中心 線 縱 向 偏 差 小于 60m 簡支梁 10活 動 支 座 中 心 線 的 縱 向 錯 動 量 （ 按 設 計 氣 溫 定 位 后 ） 3固定支座上下座板中線的縱橫錯動量 3支座底板四角相對高差 2活動支座的橫向錯動量 34 鑄鋼支座上下座板及搖、輥軸之間的扭轉 1梁體混凝土灌注完畢后，及時拆除支座的臨時固定板，完成支座安裝。 0 號塊模板安裝和鋼筋綁扎安裝支座、安裝底模、立外側模綁扎底板、腹板鋼筋預應力管道安裝墩頂預埋件檢查支架搭設并預壓梁端鑿毛支架 設計設置臨時固結鋼筋制作測量控制混凝土拌和預應力束制作養(yǎng)生等強拆模穿束張拉機具校驗取試塊0 號節(jié)施工工藝流程圖壓漿張拉立內模及端模綁扎頂板鋼筋檢查驗收混凝土澆筑中線及高程測量并調整取試塊 11 0 號塊側模采用定型鋼模，腹板設 20mm 直徑拉桿，并將兩側腹板對拉連接。底模、內模、端模均采用 14㎜光面竹膠板。支架頂設橫向方木（10cm10cm）骨架。縱向設 10cm10cm 方木密排，加密方木間距為，底板區(qū)：30cm，腹板區(qū) 150cm 寬度范圍內：15 cm。內模采用14mm厚竹膠板， 1010cm方木作肋條，用［10作背楞；在內模搭設滿堂碗扣支架支撐內模結構，模板一次加工成型，施工期間不倒用。在底模鋪設時應按照支架結構體系的不同預留下沉量。模板的安裝要結合鋼筋及預應力管道的埋設依次進行。安裝前檢查模板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處要清除干凈；所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均要及時補焊、整修。安裝模板時要注意預埋件的安裝，嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤，無遺漏。0號梁段的內模、外側模及支架的尺寸、形狀在安裝前進行檢查。模板在墩下拼裝成塊后吊運至墩頂進行安裝，以減少高空作業(yè)時間，提高模板拼裝質量。0號梁段底模安裝按照梁體線形施作，永久支座周邊底模與支座上座板頂面等高設置。底模鋪設采用人工為主機械配合的方式施工。底模板安裝前要考慮支架的預留拱度的設置調整、加載預壓試驗及支座板的安裝。側模安裝，先使側模滑移或吊裝到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調整好側模垂直度，并固定穩(wěn)固。側模安裝完后，用螺栓聯接穩(wěn)固，并上好全部拉桿。調整其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不 12 平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，要及時調整。內模安裝采用吊裝方式安裝內模。內模安裝完后，嚴格檢查各部位尺寸是否正確。端模安裝在波紋管逐根插入端模各自的孔內后，進行端模安裝就位。安裝過程中逐根檢查是否處于設計位置。端模安裝要做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。內、外模位置按梁體結構尺寸、高程并考慮施工預拱度進行安裝。端模與側模連接，采用側包端的形式安裝，端模的預應力管道位置嚴格按照設計要求準確設置。模板安裝與鋼筋安裝配合進行，嚴格按照施工流程圖要求進行。模板安裝精度高于梁體要求精度，模板間支拉緊固間安裝，保證混凝土澆筑時模板不變形、不松動。鋼筋在鋼筋場加工，吊裝到模板內安裝、綁扎。底板、頂板鋼筋嚴格按照施工圖紙要求綁扎，豎向架力筋底部與底模之間采用同標號的混凝土墊塊支墊。0梁端的兩端，安設計要求位置、規(guī)格數量和埋入及外露長度設置梁端間連接筋。錨頭墊板與螺旋鋼筋的中軸線垂直焊接，并預留管道垂直安裝，錨頭墊板與端模板固定采用螺釘，防止振搗混凝土時錨墊板松動移位。波紋管定位在腹板鋼筋固定后進行，波紋管采用定位鋼筋固定。安裝過程中仔細進行外觀檢查和測量，并在腹板鋼筋上設置紅油漆標志，標志設置間距與定位鋼筋間距相同，確保管道位置準確。定位鋼筋直徑采用鋼筋焊制，縱向定位筋間距直線段為 1m，曲線段 ，豎向及橫向橫向預應力筋定位鋼筋，直線段間距按 布置，在管道轉折點處定位鋼筋適當加密，間距 ，定位鋼筋凈空尺寸大于波紋管 3～5mm。定位鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，以保證壓漿時能夠順利進行。在底板、腹板鋼筋綁扎完成后，進行內模安裝時，在箱梁內設腳手架， 13 防止操作人員踩踏底板鋼筋。 波紋管安裝在設置波紋管時，應根據施工實際需要設置排氣孔（用 φ25mm 的 pvc管插入波紋管） 。對腹板束、頂板束在 0 號段中部設排氣孔，中跨底板束在合攏段中間設排氣孔，邊跨底板束在距邊跨支座中心 10m 附近設排氣孔，鋼束長度超過 60m 時按相距 20m 設一道排氣孔，特別在有豎曲線的波紋管，在曲線頂部用 φ25mm 的 pvc 管插入波紋管設置排氣孔，有利于孔道內空氣的排出。在排氣孔有水泥漿流出時，用木塞堵住排氣孔。pvc 管與波紋管銜接必須用膠帶密封，防止漏漿堵管。靠近波紋管加工處不得作為焊接場地，以防止焊渣燒傷波紋管。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。管道安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差在規(guī)定范圍內，管道曲線圓順。在安裝波紋管時應當注意以下幾點：①、在管道安裝前檢查管道質量及兩端截面形狀，遇到有可能漏漿部分應割除、整形和除去兩端毛刺后使用。②、接管處及管道與喇叭管連接處，應用膠帶冷縮塑料密封，并設置內撐管，防止漏漿。管道與喇叭管連接處管道應垂直于錨墊板。③、孔道定位準確可靠，防止波紋管上浮。切忌振搗棒碰穿孔道。④、主梁預應力束末端彎起段設置防崩鋼筋，防崩鋼筋與梁體鋼筋可靠綁扎。⑤、在鋼筋綁扎、預應力管安裝時，注意進行梁底支座鋼板及錨栓套筒、泄水管等鐵件的預埋。⑥錨墊板與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋與錨墊板預先焊好，并與端模固定，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。⑦澆筑砼前，所有波紋管內要穿入直徑比波紋管小一號的塑料鐵絲管。在混凝土澆筑過程中，派專人根據混凝土灌注高度經常抽動塑料鐵絲管，使漏入管道內的水泥漿在未凝固前被掏出或趕成薄層。 14 混凝土的澆筑及養(yǎng)生混凝土采用集中攪拌，混凝土運輸車運輸，澆筑采用泵送，插入式振搗器振搗。連續(xù)梁 0塊澆筑時，由懸臂端向橋墩位置推進。連續(xù)梁 0塊腹板最大高度為 ，最小厚度為 80cm；梁高壁薄，混凝土入模困難，腹板、底板設置串筒入模，防止混凝土自由下落和與鋼筋、管道碰撞發(fā)生離析，梁體混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑至腹板底折角上30cm，二次全部澆筑完成，腹板混凝土直接由頂板串筒入模，間距按 2m布置，頂板直接澆筑。水平施工縫處內模按混凝土滿模澆筑高度立模，以防施工縫鑿毛清理不便。第二次安裝內模時，保持第一次所立模板緊貼混凝土不松動，與第一所立模板面平齊、接縫嚴密。施工縫處表面松弱層鑿除、清理干凈，露出不少于 75%的新鮮混凝土面，接縫面及附近的鋼筋和模板上黏附的水泥砂漿清理干凈。接縫鑿毛時，采用人工鑿毛，鑿毛時混凝土強度不低 。同時混凝土強度達到 后，方可安裝模板。施工縫澆筑前，用高標號水泥漿充分濕潤。混凝土搗固時，振搗棒插入間距為 40cm，梅花狀分布，插入深度為至下層混凝土 15cm 為宜，振搗時，振搗器緩慢自然垂直插入混凝土中，避免觸碰模板、鋼筋、管道、預埋件，振搗器與模板間距不小于 10cm。振搗器快插慢拔，振搗至混凝土表面呈水平及出現浮漿并將模板邊角部位填滿、混凝土不再顯著下沉及出現氣泡。混凝土澆筑采用水平分層，底板內鋼筋密集，厚度為 80cm，分層搗固深度 40cm。頂板混凝土分兩層入模振搗，施工時，先將腹板與頂板處填平后向兩側向中間推進，分層搗固厚度為 20cm。砼施工完后，采用覆蓋土工布灑水養(yǎng)生。砼強度通過同條件養(yǎng)生試件試壓確定。當砼強度及彈性模量達到 95%且混凝土養(yǎng)護齡期不小于 5 天后，進行預應力張拉、壓漿。同時張拉壓漿結束后即可進行組裝掛籃開始 1節(jié) 15 段施工。 預應力施工預應力孔道采用金屬波紋管成孔，夾片式錨具。本橋縱向預應力采用兩端張拉，伸長量及張拉力雙控，并以張拉力控制為主，伸長量作為校核。豎向預應力采用一端張拉。拆模后，及時進行穿束，砼強度達到設計強度95％后，即進行預應力的張拉。后張法預應力張拉工藝流程：鋼絞線下料→編號編束→穿束→安裝錨具→張拉千斤頂安裝就位→初張拉 10%(持荷5min)→張拉 20%→終張拉 100%(持荷 5min)→拆除張拉設備→切除多余部分鋼絞線→孔道壓漿及封錨。（1）、編束、穿束預應力鋼絞線下料：鋼絞線下料用砂輪切割。下料長度按照下式計算：L=l+2l1+n（l 2+l3）+2l 4L——下料長度；L——錨具支承板間管道長度；l1——工作錨具厚度；l2——張拉千斤頂長度l3——工具錨具厚度l4——長度富裕量，取 10cm。鋼絞線下料長度誤差不大于 5mm。在切斷處畫線，畫線兩側各 30mm 處用鐵絲綁扎，不得散頭；根據每束鋼絞線的長度，事先編號標出全長，交施工作業(yè)班據此下料；同一編號的鋼絞線束可集中下料。下料后，鋼絞線束理順，不交叉扭結。每隔 1～ 扎一道 18 號鋼絲，捆扎成束。搬運時，支點距離不得大于 3m，端部懸出長度不得大于 ，搬運時不得在地上拖拉；存放和搬運過程中，保持清潔、干燥避免受水浸淋、銹蝕、污染和遭受機械及電火花損傷。鋼絞線束進行編號標識，分別存放；編號時在兩端系上標識牌，注明編號，以免混雜。在拆模后，穿束前，先進行孔道清理、端面修整、灌漿孔檢查。并對 16 鋼絞線進行認真復查，確認該束鋼鉸線是本次施工所需鋼鉸線。束長在 10米左右的可直接采用人工從預留孔的一端穿向另一端。束長大于 10 米人工穿束比較困難時，先在鋼絞線前段安裝穿束器，并綁扎牢靠，然后在孔道中先穿入一根鋼線或鋼絲繩，一端固定在待穿鋼鉸線上，一端固定在導鏈上，借助于導鏈將鋼鉸線拉出孔道。鋼絞線穿孔后通過往復串動鋼絞線，使兩端離開梁段端截面的距離相等。預應力施工工藝流程圖（2）、張拉張拉順序及原則：張拉時間必須通過同條件試件檢測來確定，合攏段的張拉還應當滿足齡期的要求。張拉順序，先張拉縱向預應力束，前移掛籃，再張拉豎向、橫向應力筋，部分受影響的橫向、豎向預應力筋可以在進行下一節(jié)段施工穿鋼絞線束張拉預應力梁體砼試件試壓達 90%設計強度鋼絞線編束張拉機具標定孔道壓漿 制作水泥漿試件壓 試 件 鋼鉸線下料預應力孔道成孔監(jiān)理工程師檢查驗收封 錨作原始記錄作原始記錄 17 時再進行張拉。縱向束張拉順序為，從下向上，左右交替，由內到外、左右對稱進行，一側較另一側腹板（頂板）的張拉束不超過 1 束。①、縱向預應力張拉梁段混凝土達到設計強度的 90%，且砼齡期不小于 5 天，進行張拉,張拉順序為先腹板束、后頂板束、左右交替兩端張拉。縱向預應力鋼束采用YCW350 型千斤頂張拉,預應力筋的錨、夾具必需符合設計要求,在使用前,進行外觀、硬度和靜載錨固性能檢查,并符合現行國家標準《預應力混凝土用錨具、夾具和連接器》的規(guī)定,機具設備及儀表進行定期維修和校驗,在使用過程中出現異常時應重新校驗。張拉按以下步驟進行：第一步，安裝工作錨，安裝時應當注意不能使鋼絞線扭轉，安裝時注意保證錨板與錨墊板同軸；第二步，安裝工作夾片，使用時注意不能與工具錨混用；第三步，安裝限位板；第四步，安裝千斤頂，使千斤頂前端對準限位板，將千斤頂空荷載行程兩次，以排除油室內空氣；第五步，安裝工具錨板，并保證鋼絞線順直；第六步，安裝工具夾片，安裝前應當涂上退錨靈，以方便順利退錨；第七步，張拉前對千斤頂安裝進行檢查。檢查各夾片，確認各夾片安裝牢靠，然后啟動油泵按規(guī)定要求施加應力。鋼絞線張拉流程伸長量與計算伸長量偏差超過177。6%分析原因采取措施伸長量符合計算伸長量持荷 5min錨固錨具松千斤頂張拉結束10%初應力20%張拉應力 記錄伸長量100%張拉應力監(jiān)理工程師檢查同意記錄伸長量記錄伸長量 18 ②、豎向預應力張拉豎向預應力鋼筋采用 PSB930 預應力混凝土用螺紋鋼筋,采用內徑 φ40波紋管成孔,采用 YG70 型千斤頂單端張拉。其下端錨固在梁體內，并按要求設置壓漿孔,上端為張拉端,施工中嚴格控制質量,保證管道位置準確,嚴格按有關規(guī)程進行張拉。使用前先進行檢查,保證無銹蝕無碰傷,張拉端和固定端 1m 范圍內不得有彎曲。當掛籃已移開已澆梁段后,即可采用 YG70 型千斤頂單端張拉豎向預應力筋。張拉前首先清除端桿、墊板上的水泥漿,檢查墊板是否水平,合格后將螺母擰至根部,并將連接螺母擰緊。然后將千斤頂就位并對中,連接精軋螺紋鋼。千斤頂的張拉頭擰入鋼筋螺紋長度不得少于 40mm,開啟千斤頂張拉預應力筋。一次張拉至 100%控制應力后,持荷 1～2min 量測伸長值,偏差在177。6%之內為合格,然后擰緊螺母。用砂輪切割機將多余部分精軋螺紋鋼切除，禁止使用電焊切割精軋螺紋鋼。③、橫向預應力張拉橫向預應力束采用 47φ5 鋼絞線，抗拉標準強度 fpk=1860MPa，交替單端張拉；錨下