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不銹鋼焊接施工工藝標準(編輯修改稿)

2026-06-27 02:06 本頁面

　

【文章內(nèi)容簡介】工藝操作過程焊縫坡口形式、尺寸、加工方法及組對要求焊縫坡口形式、尺寸應符合設計文件和焊接工藝指導書的要求。坡口面加工宜采用機械方法；當采用等離子切割時，應清除氧化層，并將表面凹凸不平處打磨平整。坡口表面應無裂紋、分層等缺陷。壁厚相同的管子、管件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量應≤管壁厚度的10%，且≤；同時應用手工或機械方法清理其內(nèi)外表面，坡口及邊緣20mm范圍不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮等物質。容器筒體組對時A、。bδn δn 容器筒體組對時A、B類焊接接頭對口錯邊量b的選擇對口處的名義厚度δn按焊縫類別劃分的對口錯邊量bAB≤12≤1/4δn≤1/4δn12＜δn≤20≤3≤1/4δn20＜δn≤40≤3≤540＜δn≤50≤3≤1/8δn＞50≤1/6δn，且≯10≤1/8δn，且≯20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的錯邊量要求。組裝時卡具、臨時支架、定位焊的工藝均應和正式焊接相同，：卡具、臨時支架與母材接觸部分材質應和母材相同，夾具拆除應用砂輪磨除。手工電弧焊定位焊縫的尺寸工件厚度（mm）焊縫高度（mm）焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）≤4＜4＞550～100520≤≤6＞15100～300＞20＜8＞50200～350 施工工藝參數(shù) 焊接線能量的控制：焊接線能量公式為：Q=IU/V60式中：Q—焊接線能量（J/cm）；I—焊接電流（A）；U—電弧電壓（V）；V—焊接速度（cm/min）。不銹鋼焊接線能量控制范圍應根據(jù)焊接工藝評定確定，一般盡量采用小線能量。焊接工藝參數(shù)⑴ （1）所示：（1）手工電弧焊焊接工藝參數(shù)板厚(mm)焊條直徑平焊立焊電流 (A)電壓 (V)速度(cm/min)電流 (A)電壓 (V)速度(cm/min)3680～11022～2610～1570～9022～267～15φ4110～14024～2812～1880～11022～268～1581290～12022～2610～1570～10022～267～15φ4110～14024～2810～1880～12022～268～15⑵　（2）所示：（2）埋弧自動焊的焊接工藝參數(shù)板厚（mm）焊接位置焊絲直徑正面背面電流 A電壓 V速度cm/min電流 A電壓 V速度cm/min6平φ4350～40028～3070～90400～45028～3060～8012平φ4550～60030～3450～70600～70030～3450～7020平φ4550～60030～3440～60650～75030～3440～60　　⑶　（3）所示：（3）手工鎢極氬弧焊焊接工藝參數(shù)鎢極直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)電源極性噴嘴直徑(mm)鎢極伸出長度(mm)氬氣流量(L/min)焊槍背面60～10018～20CD+8～163～88～1861270～11018～22CD+8～163～88～18612 施工重要環(huán)節(jié) 焊前預熱和焊后熱處理⑴ 普通馬氏體、鐵素體不銹鋼焊前預熱和焊后熱處理工藝，應按設計文件和焊接工藝指導書確定。⑵ 馬氏體不銹鋼，采用同種材料焊接，焊縫和熱影響區(qū)會硬化變脆和產(chǎn)生冷裂，應采取以下工藝：a) 焊前一般預熱200～320℃；同種材料隨板厚和拘束應力增大，預熱溫度相應提高；b) 焊后一般進行650～760℃退火處理；不同鋼號的馬氏體不銹鋼焊后退火處理溫度有所不同，焊后熱處理具體工藝要求見QBCNCEC J22303《現(xiàn)場管道焊縫熱處理施工工藝標準》。⑶ 鐵素體不銹鋼采用同種材料焊接，焊縫塑性韌性低，易產(chǎn)生裂紋，應采取以下工藝：a) 焊前一般預熱100～200℃；b) 焊后一般進行700～800℃退火處理。焊后熱處理具體操作工藝要求見QBCNCEC J2230J22302 、J22303《焊縫熱處理施工工藝標準》。壓力容器產(chǎn)品焊接試板⑴ 壓力容器每臺至少應做產(chǎn)品焊接試板一塊，試板的制備、數(shù)量、位置按GB150《鋼制壓力容器》執(zhí)行。⑵ 產(chǎn)品試板的鋼號、批號、規(guī)格、焊接工藝均應與容器殼板相同，試板應由施焊容器的焊工，在與容器焊接相同的條件下焊接（一般點固在容器筒體縱焊縫延線上）。⑶ 試板焊縫檢驗項目應和容器相同。⑷ 試樣的尺寸、截取、試驗方法及合格指標應符合JB4744《鋼制壓力容器焊接試板的力學性能檢驗》的有關規(guī)定執(zhí)行。焊縫內(nèi)部缺陷的返修⑴ 經(jīng)射線或超聲波檢查的焊縫，發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應按檢測結果分析缺陷性質、產(chǎn)生原因，并確定缺陷所在部位（必要時可用超聲復測），確定修補側。⑵ 內(nèi)部缺陷

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