道路工程施工組織設計通用范本(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 筑混凝土時，應先攤鋪下層混凝土，用插入振搗器振實，并校正傳立桿位置，然后再澆筑上層混凝土。澆筑鄰板時，設置下部脹縫板、木制嵌條和傳立桿套管。 施工縫。施工縫為施工間斷時設置的橫縫，常設于脹縫或縮縫處，多車道施工縫應避免設在同一橫斷面上。施工縫如設于縮縫處，板中增設傳立桿，其一半錨固于混凝土中，另一半應先涂瀝青，允許滑動。傳力桿采用HPB235級鋼筋，直徑為28mm，長60cm，間距70cm，與縫壁垂直。 接縫填封。填封料應與混凝土縫壁粘結緊密，不滲水，其灌注深度以3～4cm為宜，下部可填入多孔柔性材料。填封料的灌注高度，應與板面平齊。五、熱季砼板早期收縮裂縫的預防熱季砼板早期收縮裂縫砼板在施工期間因收縮產生的裂縫，其裂縫的產生與行車荷載無關。早期收縮裂縫有兩種。產生于砼塑性狀態時的常稱作“塑裂”，其縫短而細、細而淺，如及時發現進行再次抹面可以緩解。一般在硬結后終止，危害較小。另一種產生于硬結以后，通車之前，由劇烈的溫度、濕度變化引起收縮裂縫，常稱作“縮裂”，可導致砼板的斷裂，危害甚大，成為不合格的砼板塊。防止早期收縮裂縫的技術措施：（1）縮小濕度差，濕度差抑止收縮作業時間避午間氣溫高峰，起早落夜，例如中12：0016：00停止澆筑。作業緊湊，縮短在烈日或旱風下的施工時間。及時養生，增加灑水潤濕次數，確實保證保濕養生，并且養生時間足夠（養生還能增強砼抗裂強度）。（2）地方材料應先調查料源，嚴格控制砂石料的含泥量及級配，并取樣實驗，試驗合格并經監理認可進料。（3）現場設專人收料，不合格的材料拒收，施工過程中如發現不合格的材料及時清理出現場。六、排水工程施工邊溝排水溝的開挖采用機械輔以人工的方法進行。 水溝邊坡必須平整、穩定，嚴禁貼坡；縱坡嚴格按圖施工，溝底平整，排水暢通，無阻水現象。 各種水溝位置、斷面、尺寸、坡度、標高均應滿足設計及規范要求。第5章 質量管理體系與措施 施工技術標準施工設計圖紙《公路路面基層施工技術規范》（JTJ0342000）。《公路工程水泥混凝土路面施工技術規范》（JTGF302003）。《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/12004）。《公路路基路面現場測驗規程》（JTGE602008）。《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程》(JTGE302005)。《公路工程集料試驗規程》（JTGE422005）。《公路工程石料試驗規程》（JTJ05494）。《公路工程土工合成材料試驗規程》（JTGE502006）。 施工過程 （一）路基施工測量放線首先對業主單位所交控制樁及資料進行復測校核，確認無誤后根據施工需要加密控制樁及水準點。然后測設現狀橫斷面圖，一般平坦地段20m測一斷面，起伏較大地段進行加密斷面，經實測與設計提供值不符時及時交監理確認。對路基首先進行實地測量，確定填灰土厚度。低填方路段，先對原地面清表碾壓處理，層厚約耕植土30cm，老路面部分不清表。路基填灰土先填低洼地段，后填一般地段，先路中，后路邊，分層循序漸進，填灰土的寬度要大于設計寬度，以便于最后削坡，同時填筑灰土過程中保持一定的縱橫坡度。沿線底洼地段，在填筑前，先進行地表水的攔截、引排，接著開溝排水、疏干和晾曬。土的含水量確定土的含水量是影響土壓實的主要因素，碾壓前應先測定土的實際含水量是否符合或接近最佳含水量。若路基潮濕含水量過大，難以達到壓實度要求，除應加強路基排水措施外,應根據特點和條件，選用原地翻曬、換土或摻灰的處理方法。若路基過于干燥，則應均勻曬水，使其保持適當的含水量再行碾壓。路基碾壓路基碾壓時，采用12和18T壓路機，并遵循先輕后重，先穩后振，先低后高，先慢后快以及輪跡重疊等原則，且碾壓應超過兩施工段的接茬處。土路基壓實后不得松散、彈簧、翻漿及表面不平整現象，若下層未達到壓實度要求，不得鋪筑上層。填土含水量大于最佳含水量時可在路基上用鏵犁翻拌晾曬，使填土達到最佳含水量時，若含水量偏大，必要時再摻入消解石灰，采用四鏵犁翻拌，配旋耕機粉碎拌和均勻。根據測量標高，推土機初平，平地機精平，然后進行碾壓，直至密實度符合設計要求，外觀無明顯輪跡，路拱干順，橫向接頭每層呈階梯形。采用壓路機碾壓時，按試驗段確定的參數碾壓。碾壓作業時，其路基邊緣向中央進行，碾輪每次重疊15～20cm，約碾壓5～8 遍，至表面無顯著輪跡，且密實度符合設計。路基推至設計標高后,碾壓時先碾壓中間,后碾壓兩邊，使得該層整個深度內壓實度處處均勻，同時達到要求的密實度。（二）山皮砂基層施工 填料要求：填石路基中的石料強度滿足設計要求，對膨脹性巖石、易溶性巖石、崩解性巖石和鹽化巖石等均不能用于路基填筑，且石料的最大粒徑不得超過層厚的2/3。 鋪筑順序：砂石攤鋪施工時安排好石料的運輸路線，有專人指揮，按水平分層進行填筑，先低后高，先兩側后中間鋪筑。大塊石料大面向下擺放平穩，再用小石塊找平、石屑塞縫。石粒徑應小于150mm，其中小于5mm 的細粒料含量不應小于30%。 石方壓實：填石路堤采用18t以上重型振動壓路機分層灑水壓實。壓實時繼續用小石塊或石屑填縫，直到壓實頂面穩定、不再下沉（無輪跡）、石塊緊密、表面平整為止。先兩側后中間分層碾壓。橫向行與行之間重疊40～50cm，前后相鄰區段重疊1～。嚴格按試驗段遍數碾壓。質量檢驗：在路堤填筑前，填筑材料按規范要求進行試驗。不符合要求的填料堅決不用。 路基填筑按試驗確定的參數碾壓完畢后，試驗人員及時按規定進行壓實度檢測試驗，采用壓實沉降差或空隙率進行壓實質量檢測。如壓實度達不到設計要求，不得進行下道工序施工。 技術人員要準確控制中、平，防止欠填或超填，并將路基面標高控制在規范要求的范圍內，每層碾壓完畢都要進行復測。 檢驗及資料的控制：在施工過程中，做到“三檢”即“自檢、專檢、抽檢”每一道工序都必須自檢過關，并填好相關資料。由專檢進行檢驗，檢驗合格再報監理驗收。試驗員應在施工現場。完成碾壓后，立即取樣檢驗壓實度（要及時拿出實驗結果），壓實度不足要立即補壓，至達到要求為止，杜絕違規施工。基層質量標準：a、壓實度 不小于設計規定 b、中線高程 177。20MMc、厚度 +20MM～10% d、平整度 10MMe、寬度 不小于設計規定 f、橫坡 177。20MM且不大于177。%（三）混凝土面層施工混凝土面層施工按以下工序進行：準備基層、施工放樣、立模、砼的拌制和運輸、攤鋪、振搗、整平、壓紋、養生、切縫、拆模。 準備基層：按前述，路基施工應符合設計及規范要求。 施工放樣：在對基層的高程、厚度，施工質量檢驗合格后，應在基層上掛線，對路面水泥混凝土澆筑實施施工放樣，為立模板提供位置標準。立模：立模前應檢測基層的頂面標高和路拱橫坡以及基層表層有否磨損破壞等，否則應整修基層至符合要求才可立模鋪筑砼。立模的平面位置和高程要符合設計要求，基誤差應小于砼路面質量驗收的容許誤差。立模時應保證攤鋪時路面的平整度。模板應支立穩固，接頭嚴密平順。澆筑砼前，在模板內側涂脫模劑（隔離劑）。砼的拌制和運輸：砼的拌和采用雙握軸強制攪拌機攪拌，以保證砼的拌和質量。投入攪拌機的每拌原材料數量，嚴格按施工配合比攪拌機容量確定，并稱量準確。攪拌機裝料順序為砂、水泥、石子，進料后邊攪拌邊加水。砼拌合物用自卸機動車運輸至施工現場進行作業。攤鋪：攤鋪前先檢查模板位置、高程、相鄰模板接頭處的高差、模板是否支設穩固，基層是否平整、潤濕，模板內側面是否涂脫模劑，水泥砼板壁是否涂瀝青，以及鋼筋的安設和傳力桿、拉桿等設置情況，合格后方可攤鋪砼。模板邊及施工縫處混凝土鋪筑應用鐵鍬（扣鍬法）攤鋪，禁止拋擲和耬耙。每工作班砼的攤鋪、振搗、整平、做面應連續進行，不得中斷。如因故中斷，應設置施工縫，并宜設在設計規定的接縫位置。振搗、整平的內容和要求：攤鋪好的砼拌和物，隨即用插入式和平板式振動器均勻地振實，以不再冒出氣泡并泛出水泥漿為準。砼拌和物全面振搗后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。凡有不平之處，應及時鋪以人工挖填補平。補填時宜用較細的拌合物，但嚴禁用純砂漿填補。最后用無縫鋼管滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿調勻調平。壓紋：壓紋的目的是為了增大混凝土路面表面的摩擦系數，從而有利于車輛行駛。砼板面應平整密實，并用3m直尺檢查平整度。抹平臺后沿橫方向用壓紋滾槽器壓槽，使路面砼有粗糙的紋理表面。 養生：采用濕潤法養生，養生時間不少于14天。養生在壓縫后緊接著進行，用濕草簾或麻袋等覆蓋在混凝土板表面，每天灑水噴濕35次，保持濕潤。 切縫：切縫是為了防止因溫度變化造成混凝土內部應力變化，使混凝土路面造成開裂，而人工設置的膨脹縫。切縫應及時，在混凝土硬結后早進行，特別是在夏季施工不可拖延，但也不能過早，否則混凝土強度不足會導致粗料從砂漿中脫落。切縫宜在砼強度達到510Mpa時進行，也可以由工地試鋸確定鋸縫時間。 模板拆除：模板在澆筑混凝土20h內拆除。拆模時，不應損壞混凝土板和模板。三、檢驗檢測 環刀法檢測。路床采用壓路機壓實，用環刀法檢測其密實度。最佳含水量重型擊實試驗。回填壓實時的摻灰土含水量與最佳含水量之差控制在不超過2%。路基填筑材料按規范要求進行試驗。不符合要求的填料堅決不用。 路基填筑按試驗確定的參數碾壓完畢后，試驗人員及時按規定進行壓實度檢測試驗，采用壓實沉降差或空隙率進行壓實質量檢測。如壓實度達不到設計要求，不得進行下道工序施工。水泥檢測。水泥的物理性能和化學成分應符合《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程》(JTGE302005)的規定。水泥混凝土用砂和碎石。施工用砂須符合《公路工程集料試驗規程》(JTG E42—2005)的要求。路面水泥混凝土。路面水泥混凝土強度應符合《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程》(JTGE302005) 質量通病防治 （一）混凝土和易性不好l、現象(1)混合料膠凝材過少，松散，粘結性差，結構物表面粗糙。(2)混合料膠凝材過多，粘聚力大、容易成團，流動性差，澆筑比較困難。(3)混合中水泥砂漿量過少，石子間空隙充填不良混凝土不密實。(4)混合料在運輸、澆筑過程中，產生離析分層，表面泌水嚴重。原因分析(1)水泥用量選用不當。當水泥用量過少，水泥漿量不足，混合料松散；當水泥用量過多，水泥漿量富裕太多，易成團，難澆筑。(2)砂率選擇不當。砂率過大，混合料粘聚性不夠：過小，不易搗密實。(3)水灰比選擇不當。混合料在運輸過程中出現離析，均勻度難以保證，出觀分層離析。(4)水泥品種選擇不當，選擇玻璃體含量大的水泥，如礦渣水泥，粉煤灰水泥，較易造成泌水、離析。(5)混合料配合比不準，計量不精確，攪拌時間不足，管理不嚴格都會對混合料均勻性、和易性產生直接的影響。預防措施(1)正確進行路面混凝土的配合比設計與試驗，嚴格按照《水泥路面施工及驗收規范》要求執行。(2)混凝土的水灰比及坍落度應根據道路的性質、使用要求及施工條件來合理選用。(3)混合料砂率對保證路面混凝土的和易性十分重要，應合理的選用。當砂粗時，宜選用較大的砂率，砂細時，可選用較小砂率。(4)為改善混凝土和易性必要時可摻減水劑，為延長作業時間可摻緩凝劑，但是摻前必須經過試驗，符合要求方可使用。(5)嚴格計量裝置的標定與使用，加強原材料和混合料的質量檢測與控制，保證混合料配比準，和易度良好。(6)混凝土和易性不好會影響路面工程質量和耐久性，不宜應用于路面工程，但可降級使用。（二）外加劑使用不當現象(1)混凝土澆筑后較長時間內不凝結硬化。(2)混凝土澆筑后表面鼓包或在夏季較早出現收縮裂縫。(3)混凝土坍落度損失快，商品混凝土運至工地出現傾料不暢：普通混合料澆筑時，難以振搗密實。原因分析(1)緩凝型減水劑摻量過多。(2)外加劑以干粉狀摻入，其中未碾成粉狀的粒狀顆粒遇水膨脹，使混凝土表面起鼓包。(3)夏季緩凝減水劑選擇不當，緩凝時間不夠，過快結硬，由于縮縫鋸縫不及時，導致過早出現收縮裂縫。(4)外加劑選擇不當或混合料運輸時間過長，造成坍落度嚴重損失：預防措施(1)應熟悉各類外加劑的品種與使用性能。在使用前必須結合工程的特點與施工工藝進行試驗，確定合適的配比，符合要求后方可使用。(2)不同品種不同用途的外加劑應分別堆放，專職保管。(3)粉狀外加劑要保持干燥狀態，防止受潮結塊，已結塊的粉狀外加劑應烘干、碾碎，過0．6wn篩后使用。(4)選擇離施工現場較近的攪拌站，以縮短運輸時間，減少坍落度損失。治理方法(1)緩凝減水劑數量過多，造成混凝土長時間不凝結，則可延長養護時間，后期強度一般不受影響。(2)因緩凝時間不夠，致使混凝土凝結過快而產生收縮裂縫時，應采用適當的措施予以修補；“鼓包’’部分應在鑿除后再修補。(3)坍落度損失己超過標準的，則應退貨。（三）抗折強度低l、現象不同期間抽樣測得的混凝土抗折強度波動大，合格判斷強度不符合要求。合格判斷強度應大于或等于設計強度與均方差合格判斷系數之積的和。強度離散越大，均勻性越差，要求的合格強度越高。原因分析(1)混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮結塊；砂、石集料，級配不好，空隙率大，含泥量、雜質多：外加劑種類選擇不當或外加劑質量與摻量不當。(2)混凝土配合比不準確，或者沒有按抗折強度指標確定配合比：在混合料制備過程中，沒有認真計量，嚴格控制配比、用水量與攪拌時間，影響了混合料的強度與均勻性。(3)混凝土試件沒有按規定取樣與養護。如隨意取樣或多加水泥：試件沒有振搗密實：試件養護溫度與濕度不標準，隨意堆置等，均影響試塊強度的均勻性與代表性。預防措施(1)確保混凝土原材料質量1)