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連桿零件加工工藝及專用鉆床夾具的設計(編輯修改稿)

2026-07-16 14:53 本頁面

　

【文章內容簡介】）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。單件小批生產時，一般可由操作工人自定，大批生產條件下，工藝規程必須給定切削用量的詳細數值，選擇的原則是確保質量的前提下具有較高的生產率和經濟性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。⑴工序10粗銑及半精銑大小頭孔兩端面查有關手冊平面加工余量表，得半精加工余量Z為1 mm，已知端面總余量Z總為3 mm，故粗加工余量Z粗=（31）mm=2 mm。如表22所示，半精銑右端面以左端面定位，工序尺寸為：表12 鉆、擴、大頭端Φ30H11 mm的孔的加工余量表加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸Φ30H11鉆孔—Φ30H11擴孔（單邊）H11Φ30+參考Z25140機床技術參數表，取鉆孔Φ30H11 mm的進給量取f= mm/ r。參考有關資料， mm的切削速度Vc=。由此可算出轉速為：n=1000v/Πd=1000** r /min= r /min按機床實際轉速取n=300 r /min，則實際切削速度為：Vc=∏d n/1000=**300/1000= m/min查有關資料得：Ff=*（N）M=* （NM）所以Φ30的Ff和M如下：Ff=****1 N= NM=**178。**1 NM=M擴Φ30H11 mm的孔，參考機床實際進給量取f= mm/ r。參考有關資料擴孔切削速度為鉆孔時的1/2—1/3，故取擴孔時=1/2* m/min =。由此可算出轉速為： n=1000v/Πd=1000**30 r /min= r /min按機床實際轉速取n=400 r /min。⑷確定銑槽時的工序尺寸。粗銑就可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬4mm、8mm、深12mm。其工序余量既等于總余量12 mm。⑸鉆大頭端Φ12 mm深20的孔及攻M8的螺紋：本工序用鉆孔就可以達到零件的圖樣要求。本工序的切削用量及其余次要工序設計略。圖13半精銑右端面以左端面定位X小精=,X大精=23mm則粗銑右端面工序尺寸X小精為62mm,X大精為24mm。查教材表3－16平面加工方法，得粗銑加工公差等級為IT11~13，取IT11，其公差T小精=，T大精=，所以X小精=（62177。）mm, X大精=（24177。）mm，如表23。Z小精=X小精min ?X小精max=[（62?）?(61+0)]mm=Z大精=X大精min ?X大精max=[（24?）?23]mm=故余量足夠。查閱有關資料手冊，取粗銑的每齒進給量fz=。半精銑的每轉進給量f=,粗銑走刀1次，ap =2mm。半精銑走刀1次，ap=1mm。取粗銑的主軸轉速為150r/min，取半精銑的主軸轉速為300r/min，又前面已選定銑刀直徑D為Φ50 mm，故相應的切削速度分別為：粗加工 Vc=πDn粗/1000=*50*150/1000m/min=半精工 Vc=πDn粗/1000=*50*300/1000 m/min= m/min表13加工端面的工步余量和工序尺寸及公差加工表面工序邊余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/um小頭孔右端面2 162177。　 61177。大頭孔右端面2 124177。 23177。小頭孔左端面2 159177。大頭孔左端面2 121177。 20177。 ⑵工序20：鉆、擴、鉸Φ10的孔到Φ14H8Φ14H8的孔鉆、擴、鉸余量參考有關資料手冊Z擴=，Z鉸= mm，由此可推算出Z鉆=（14/）=6 mm。參考Z25140機床技術參數表，取鉆孔Φ14H8的進給量f= mm/ r，參考有關資料得鉆孔Φ12的v=。由此算出轉速為：n=1000v/Πd=1000**12 r /min= r /min按機床實際轉速取n=630 r /min，則實際切削速度為：Vc=∏d n/1000=*12*630/1000 m/min= mm，參考有關資料，并參考機床實際進給量，取f= mm/ r，參考有關資料，擴孔切削速度為鉆孔是的1/21/3，故取擴孔時=1/2* m/min= m/min。由此算出轉速為：n=1000v/Πd=1000** r /min= r /min。按機床實際轉速取n=300 r /min。參考有關資料，取鉸孔的切削速度為Vc= m/s=18 m/min。由此算出轉速為：n=1000v/Πd=1000*18/*14 r /min = r /min。按機床實

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