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上防塵蓋的沖壓成形工藝與模具設計畢業論文(編輯修改稿)

2026-07-17 04:43 本頁面

　

【文章內容簡介】 = =式中凸模固定端面壓力（）凸模固定端部分最大剖面面積（mm） []模座材料許用壓力（）凸模固定端與模座直接接觸當其單位壓力超過模座材料的許用壓應力時模座就會損傷，為此一在凸模頂端與模座之間加一個淬硬的墊板，模座許用擠壓力如表（），通常當凸模固定端面壓力超過80～90 ，（模座材料采用鑄鐵時或壓力超過180～200 ，模座材料采用Q235時）即應使用墊板。[ 5 ] 模座材料的許用擠壓力模座材料許用擠壓力模座材料許擁擠壓應力鑄鐵 250 90～140 鑄鋼 310～570110～150 凹模的結構設計凹模刃口的結構形式由于本次沖孔件形狀簡單、結構對稱，凹模可采用直筒形刃口，其中取5～10mm，取～5，其優點是刃口強度較高，修模后刃口尺寸不變；其缺點是孔口容易積存工件或廢料，推件力大且磨損大，這種刃口的凹模適用形狀復雜或精度要求高的工件的沖裁。凹模外形尺寸的確定本次沖孔模采用整體式凹模，凹模外形尺寸還不能應保證有足夠的強度與剛度，沖裁時，凹模要承受一定的沖裁力和側向擠壓力，隨著凹模結構形式固定方法的不同，受力情況比較復雜，凹模外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸，按經驗公式來確定凹模厚=S+3H=30+315=75mm= S+2S=30+230=90mm取凹模厚度為=35mm =100mm L=200 工作部分尺寸刃口的計算凸模、凹模間隙沖裁間隙是直接關系到沖件端面質量，尺寸精度、模具壽命和力能消耗的重要工藝參數，沖壓間隙數值主要與材料牌號、供應狀態和厚度有關，但由于各種沖壓件對其斷面質量和尺寸精度的要求不同，以及生產條件的差異在生產實踐中就很難有一種統一的間隙測量方法的要求，將習慣采用雙面間隙Z，經查表得： = = 凹模刃口計算模具工作部分尺寸的選取應考慮到材料的彈性回跳和凸模的餓磨損，一般應取凸模的基本尺寸接近于孔的最大極限尺寸，以保證凸模磨損至一定范圍時仍可繼續使用，而凹模的基本尺寸則較凸模的基本尺寸增加了模具的最小間隙值。模具刃口尺寸及公差的計算與加工方法，基本可以分為兩類，一種是分開加工；另一種是配合加工，由于配合加工精度較低，故生產中一般采用分開加工，而采用分開加工必須滿足下列條件： +最大沖裁間隙最小沖裁間隙、分別為凸模、凹模的制造公差 =（+） =（+Z） =（++ Z）、分別為沖孔凸模、凹模的基本尺寸沖孔件的最小極限尺寸、分別為凸模、凹模制造公差大凸模、凹模：= = 則 =（+）=（30+）==（+Z）=（++ Z）=（+）mm= 第6章其它零部件的選擇定位裝置的選擇定位零部件的選擇沖模的定位裝置用以保證材料的正確送進及在沖模中的正確位置，本次沖裁件為筒形件，為保證筒形件的正確定位，則用定位銷或定位板。定位板的設計定位方式的選擇要根據工件的具體要求考慮。一般當外形簡單時以外緣定位，外形復雜或外緣定位不符合要求時才以內孔定位。定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，操作要安全。對于不對稱的工件，定位須設計成不可逆的，應具有鮮明的方向性，以避免出廢品或由于操作緊張引起事故。由于本次沖裁件為立體筒形件，可以采用外形定位的定位板定位，設計時定位板與工序件之間一般取9/8，制造時常以工序件為基準修配得到。[6] 卸料裝置的選擇卸料零部件的設計卸料裝置有剛性與彈性卸料板和廢料切刀等形式。彈性卸料裝置卸料力小。彈性卸料裝置一般由卸料板、彈性元件（彈簧或橡皮）和卸料螺釘組成。有裝于上模的彈性卸料結構；也有裝于下模的卸料結構。卸料板與凸模之間的單邊間隙：對于固定卸料板（一般僅起卸料作用），取（~）；對于無導向彈性卸料板，取（~）；對于帶導向凸模的彈性卸料板，它和凸模的單邊間隙應小于凸模與凹模之間的單邊間隙z/2。本次沖裁件為薄壁和要求平

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