某市外環(huán)快速路道路擴(kuò)容改建工程施工組織(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 鋼板、各種型材在鋼材預(yù)處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆一度，漆膜厚度20~30μm。 放樣、下料、放樣采用計(jì)算機(jī)三維放樣技術(shù)，用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)，建立三維模型，對(duì)鋼箱梁各構(gòu)件進(jìn)行準(zhǔn)確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料、套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。根據(jù)制作工藝原則，通過模型采樣拆解成單元，再將單元進(jìn)一步拆解成零件。經(jīng)計(jì)算機(jī)數(shù)學(xué)放樣處理，獲得零件下料的精確理論尺寸，再根據(jù)接頭加工要求和焊接收縮量確定下料加工的工藝尺寸：下料工藝尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量放樣模擬后，將精度制作技術(shù)運(yùn)用于整個(gè)施工過程，從而確保本工程結(jié)構(gòu)的● 工藝性分析：⑴ 單元件劃分⑵ 焊接坡口設(shè)計(jì) ● 補(bǔ)償量確定依據(jù)：⑴ 焊接工藝性試驗(yàn)⑵ 已制橋梁實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)⑶ 零件加工要求 ● 成組分析內(nèi)容：⑴ 零件下料方式⑵ 零件加工方式⑶ 梁段對(duì)零件的需求量 ● 材料利用率分析：⑴ 數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析⑵非數(shù)控下料零件以AUTOCAD軟件面積比例為判斷依據(jù)， ⑶ 對(duì)不符合條件的套料必須經(jīng)總工藝師批準(zhǔn)才予通過。 制作滿足施工圖樣、標(biāo)書及規(guī)范的技術(shù)要求。、下料下料前核對(duì)鋼材的牌號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)等相關(guān)資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。下料嚴(yán)格按工藝下料圖進(jìn)行，保證主要構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板采用等離子或火焰切割下料，主要設(shè)備有火焰切割機(jī)P6000、數(shù)控等離子切割機(jī)CSF6ED、半自動(dòng)切割機(jī)。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運(yùn)采用磁力吊具，T型肋等采用專用吊具起吊，保證鋼板及零件的平整度。 零件加工及校正、人孔加強(qiáng)圈成型加工橫隔板人孔加強(qiáng)圈 采用折邊機(jī)進(jìn)行壓制，壓制時(shí)，需注意坡口的朝向。、校正⑴ 鋼板采用九輥和十一輥校平機(jī)進(jìn)行矯平；⑵ 切割后的零件，由于受熱不均引起的變形，采取在4000KN油壓機(jī)上矯平，矯平時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃；⑶ 當(dāng)采取熱矯時(shí)，其加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃；溫度降至室溫前，不允許錘擊鋼材；⑷ 零件矯正允許偏差符合規(guī)范要求。 面底板（腹板）單元件制造流程1 檢查來料（零件號(hào)、外形尺寸、對(duì)角線、坡口、材質(zhì)及爐批號(hào)）。⑴ 零件復(fù)查（以下同）⑵ 面底板劃線2 依據(jù)單元件制造圖的要求繪制單元件縱橫基準(zhǔn)線、結(jié)構(gòu)裝配線及端口檢查線等，劃線必須采用在計(jì)量有效期內(nèi)的量具。⑶ 縱肋組裝3 縱肋有U肋和扁鋼，如縱肋有撓度不直，不能強(qiáng)行組裝，應(yīng)先矯正。應(yīng)對(duì)線組裝，特別要控制端口及橫隔板處的組裝精度。⑷ U肋與面底板焊接4 將單元件置于預(yù)變形亞船形搖擺焊接胎架上焊接，應(yīng)按指定的焊接規(guī)范參數(shù)、焊接順序施焊，以減少焊接變形。5 單元件變形用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃，自然冷卻，嚴(yán)禁過燒、錘擊和水冷。⑸ 單元件矯正單元件矯正6 標(biāo)記應(yīng)按要求打樣沖眼，標(biāo)識(shí)應(yīng)采用不易褪色的顏料或墨水筆。⑹ 標(biāo)記、標(biāo)識(shí)面底腹板單元件焊接：U肋與面板的角焊縫采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊，均采用預(yù)變形亞船形位置焊接胎架焊接，以有效控制焊接變形。其余角焊縫采用實(shí)芯焊絲CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊。(2)組裝、焊接人孔加強(qiáng)圈。3 裝焊挑臂承壓肋，校正。(1)橫隔板上平臺(tái)。 鋼箱梁總裝及預(yù)拼裝制造、總裝胎架制作梁段制造和預(yù)拼裝在總裝胎架上采用全聯(lián)匹配制造的方式一次性完成。廠內(nèi)為該項(xiàng)目專門設(shè)置預(yù)拼裝生產(chǎn)線，胎架與基礎(chǔ)預(yù)埋件焊接形成剛體。根據(jù)梁段的重量、結(jié)構(gòu)形式、外形輪廓、梁段制作預(yù)變形、設(shè)計(jì)線型、成橋預(yù)拱值等因素進(jìn)行胎架的設(shè)計(jì)和制作，胎架結(jié)構(gòu)有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。在底板角點(diǎn)處設(shè)有角點(diǎn)位置控制模板，以便單元件準(zhǔn)確定位。梁段組裝以胎架為“外部胎形”，以縱、橫隔板、端口角點(diǎn)控制裝置控制梁段形狀、空間尺寸的正確性。胎架區(qū)用全站儀配合，在地面上劃出供各單元件定位的（縱、橫向）標(biāo)記線、錨固耳板中心線以及梁段中心線、角定位控制線等，這些標(biāo)記線簡(jiǎn)稱為地標(biāo)。在胎架以外的鋼柱上設(shè)置各單元件的高度定位基準(zhǔn)標(biāo)記線（即標(biāo)高樣桿）。梁段組裝過程中，由各基準(zhǔn)線控制各單元件和構(gòu)件的空間位置，以保證鋼箱梁整體尺寸精度。、總裝制造工藝流程底板上胎架。① 定位基準(zhǔn)底板單元件。② 底板的縱、橫向定位基準(zhǔn)線與地樣線上對(duì)應(yīng)的線對(duì)齊。底板與胎架模板之間剛性連接固定（所有模板均需與底板連接，不得漏焊）。③ 兩個(gè)底板組合單元件之間用馬板連接固定（不焊接） 兩側(cè)腹板定位、點(diǎn)焊：根據(jù)地樣線封閉箱室的橫隔板單元件定位、點(diǎn)焊： 及底板上的腹板定位線確定腹板的位置。根據(jù)底板上的橫隔板定位線及腹板板邊線 (注:該腹板為空間錐面,不能先做成單元確定橫隔板單元件的位置。 件) 腹板定位完成之后,再確定其上的加勁肋,并進(jìn)行焊接.在面板和腹板上安裝臨時(shí)吊耳， 根據(jù)地樣線定位面板的位置。面板與 并對(duì)箱梁開口側(cè)進(jìn)行加強(qiáng)。 面板之間用馬板固定。根據(jù)地樣線在分段面板上做出分段 將分段拆開，放置于臨時(shí)支墩上， 的縱、橫向定位基準(zhǔn)線以及各種標(biāo)記 裝焊其它相關(guān)附件。 點(diǎn)、端口檢查線、端口切割線等。 、 鋼箱梁焊接方案 擬定的焊接方法焊接方法由焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)進(jìn)行確定，公司在焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)前，擬定的焊接方法見下表：序號(hào)焊 接 項(xiàng) 目埋弧自動(dòng)焊CO2自動(dòng)焊CO2半自動(dòng)焊CO2陶質(zhì)襯墊焊手工電弧焊1拼板接料√√2箱梁T形肋角焊縫√3箱梁橫肋角焊縫√4箱梁橫肋對(duì)接焊縫√5橫隔板加勁肋角焊縫√√6腹板加勁肋角焊縫√√7箱梁頂、底板縱縫對(duì)接√√√8橫隔板對(duì)接焊縫√9臨時(shí)吊點(diǎn)焊縫√√10工地環(huán)焊縫對(duì)接√√√√11工地縱向加勁肋對(duì)接√12附屬設(shè)施焊接√√13定位焊縫√√ 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙以及相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求擬定焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目清冊(cè)，編制焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)任務(wù)書。經(jīng)公司有關(guān)部門和駐廠監(jiān)理審核認(rèn)可后，開始正式的焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，試驗(yàn)合格后出具焊接工藝評(píng)定報(bào)告，送交業(yè)主邀請(qǐng)有關(guān)專家、設(shè)計(jì)院、監(jiān)理等進(jìn)行評(píng)審。評(píng)審?fù)ㄟ^后我們?cè)俑鶕?jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制詳細(xì)的用于指導(dǎo)生產(chǎn)的焊接作業(yè)指導(dǎo)書。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB102122009附錄C的要求執(zhí)行。全部焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)工作在工程開工前完成。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)方案見附件5 。 焊接實(shí)施原則性要求為保證產(chǎn)品質(zhì)量和工程進(jìn)度，我公司將投入足夠的人員、設(shè)備，同時(shí)針對(duì)特殊的氣候環(huán)境對(duì)焊接施工提出了一系列的原則性要求，從人、機(jī)、料、法、環(huán)五個(gè)方面進(jìn)行規(guī)定，加強(qiáng)管理，使全部的人員、設(shè)備、焊接過程處于良好的控制之中，以便保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性。1)焊接人員除持有CCS焊工合格證書或壓力容器焊工合格證書外，還將按照焊接方法（埋弧自動(dòng)焊、CO2氣體保護(hù)焊、手工電弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進(jìn)行培訓(xùn)和考試，考試合格后發(fā)給上崗證。2)公司將委派持有二級(jí)以上的合格證件、并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可的無損檢驗(yàn)專職檢測(cè)人員進(jìn)行焊縫無損檢測(cè)。3)焊接設(shè)備必須是完好設(shè)備，具有良好的調(diào)節(jié)功能，電流表、電壓表均在檢驗(yàn)有效期內(nèi)。設(shè)備管理人員對(duì)焊接設(shè)備進(jìn)行定期檢查，抽驗(yàn)焊接時(shí)的實(shí)際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，以保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，對(duì)達(dá)不到焊接要求的設(shè)備及時(shí)進(jìn)行檢修、更換。焊接設(shè)備使用的電源網(wǎng)絡(luò)電壓的波動(dòng)范圍應(yīng)小于7％。焊接導(dǎo)線的截面長度應(yīng)保證供電回路動(dòng)力線壓降小于額定電壓的5％，焊接回路電壓降小于工作電壓的10％。焊接設(shè)備放置在通風(fēng)、避雨（雪）的場(chǎng)所。4)焊接材料根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果確定。焊接材料進(jìn)行首批復(fù)驗(yàn)，實(shí)際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質(zhì)量檢驗(yàn)部門隨機(jī)進(jìn)行抽查復(fù)驗(yàn)，以保證焊接材料質(zhì)量可靠。焊接材料由專用倉庫儲(chǔ)存、按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當(dāng)焊劑未用完時(shí)，應(yīng)交回重新烘干。烘干后的焊條應(yīng)放在專用的保溫筒內(nèi)隨用隨取。％，%。5)焊前預(yù)熱按以下規(guī)定進(jìn)行：(1)當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃、相對(duì)空氣濕度≥80%、母材板厚≥24mm時(shí)以及無封底焊縫的坡口焊縫，焊縫兩側(cè)80～100mm區(qū)域內(nèi)要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80～120℃。(2)經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定的預(yù)熱溫度按具體要求進(jìn)行預(yù)熱。6)定位焊按以下規(guī)定進(jìn)行：(1)定位焊焊縫長度為80～100mm，間距400～500mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部30mm以上，焊腳尺寸大于4mm且應(yīng)小于1/2設(shè)計(jì)焊腳高度。(2)定位焊采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊，約束力大的定位焊縫焊前要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100～120℃。(3)定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位。(4)定位工裝嚴(yán)禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時(shí)應(yīng)留3mm～5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。7)嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。8)角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好,焊縫的起落弧處應(yīng)回焊10mm以上。9)埋弧自動(dòng)焊如在焊接過程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。10)埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于20mm，且不大于60mm，焊接后應(yīng)待焊縫稍冷卻再敲去熔渣。11)多層多道焊時(shí),各層各道間的熔渣應(yīng)徹底清除干凈。12)焊接時(shí)，嚴(yán)格控制層間溫度，采用點(diǎn)溫計(jì)在焊接過程中進(jìn)行監(jiān)控。13)焊后清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。14)對(duì)接焊縫焊接時(shí)，焊縫兩端裝設(shè)引、熄弧板，引、熄弧板的材質(zhì)、坡口形式與母材保持一致。15)施工人員在施工過程中，如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時(shí)通知工藝人員，工藝人員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后才能實(shí)施。16)焊縫分布按以下規(guī)定執(zhí)行：(1)板材的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；(2)采用焊接接頭的板件，其接長不得小于1000mm，寬不小于200mm；(3)T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。17)焊縫區(qū)域30mm范圍內(nèi)不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物。18)CO2氣體保護(hù)焊在風(fēng)速超過2米/秒、手工電弧焊在風(fēng)速超過8米/秒時(shí)，則采取良好的防風(fēng)措施，平面位置的焊縫區(qū)域采用擋風(fēng)板進(jìn)行防護(hù)；立面或其它位置的焊縫則采用整體的防風(fēng)雨棚進(jìn)行防護(hù)，防止焊縫產(chǎn)生氣孔。19)現(xiàn)場(chǎng)焊接時(shí)整條焊縫需置于有效的防風(fēng)雨棚保護(hù)下才能施工。所有焊縫在開始焊接前采用氧乙炔焰進(jìn)行去潮，特別是早晚時(shí)分；遇有雨天時(shí)一般應(yīng)停止施工，若因?yàn)檫M(jìn)度的原因需要趕工時(shí)，除加強(qiáng)防雨水侵入外，尚需在焊道前面進(jìn)行火焰烘烤，隨烘隨焊。 關(guān)鍵工序的焊接面、底板單元件的焊接鋼箱梁面、底、腹板單元件的數(shù)量多、結(jié)構(gòu)形式一致，采用統(tǒng)一的胎架平臺(tái)可以保證產(chǎn)品制造質(zhì)量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性，方便地實(shí)現(xiàn)流水線生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。焊接方法采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量和焊縫外觀的美觀。橫隔板單元件焊接① 普通橫隔板先焊人孔加勁肋的對(duì)接焊縫，再焊接人孔加勁肋周邊的角焊縫，最后焊接挑梁承壓肋。② 支點(diǎn)處橫隔板加勁肋的焊接由中間向兩邊同向（由底板端向面板端）對(duì)稱施焊。 ③ 人孔加勁肋的角焊縫采用小規(guī)范焊接工藝參數(shù)分段退焊。如圖：3142④ 支點(diǎn)處橫隔板加勁肋采用分段退焊或跳焊的方法對(duì)稱施焊。鋼箱梁分段總裝焊接在總裝胎架上采用正裝法進(jìn)行組焊鋼箱梁，先進(jìn)行底板單元件的裝焊，接著進(jìn)行中間橫隔板單元件的組焊，然后裝焊腹板，再裝焊面板單元件。對(duì)接坡口面、底板的對(duì)接坡口形式如下圖。鋼箱梁工地焊接工地待成品梁段吊裝就位調(diào)整好焊接間隙后再進(jìn)行焊接。梁段的焊接順序?yàn)椋孩?先環(huán)焊縫再焊縱肋嵌補(bǔ)段；② 環(huán)縫焊接：先底板后面板再腹板，先中間后兩邊。 焊縫檢測(cè) 縫外觀檢驗(yàn)所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進(jìn)行外觀檢查，不能有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷，其質(zhì)量要求應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng) 目