肥皂盒底塑料模課程肥皂盒底盒設計畢業論文(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇，為保證塑件能順利分型，主分型面應首先考慮選擇在塑件外形最大輪廓處，如圖41所示在滿足該原則的三個方案中，方案A的塑件開模后留在定模一側塑件不易取出，定出機構設計復雜，方案B的設計在開模時會產生影響塑件外觀的飛邊且飛邊不易清除，方案C既保證了塑件的外觀，且毛刺、飛邊的清除也較容易因此選擇圖C所示的分型面。所以方案C最合理。 圖41第五章 澆注系統的設計5．1 普通澆注系統的設計 普通澆注系統的組成及設計原則主澆道分澆道澆口流道系統的設計是否適當，直接影響成形品的外觀、物性、尺寸精度和成形周期。澆注系統設計原則(避免常見的充填問題 )a)盡量減少停滯現象:停滯現象容易使工件的某些部分過度保壓，某些部分保壓不足，從而使內應力增加許多。 b)盡量避免出現熔接痕 熔接痕的存在主要會影響外觀，使得產品的表面較差；而出現熔接痕的地方強度也會較差。 c)盡量避免過度保壓和保壓不足過度保壓: 當澆注系統設計不良或操作條件不當，會使熔料在型腔中保壓時間過長或是承受壓力過大就是過度保壓。過度保壓會使產品密度較大，增加內應力，甚至出現飛邊。d)盡量減少流向雜亂流向雜亂會使工件強度較差，表面的紋路也較不美觀。*盡量減少塑料熔體的熱量損失與壓力損失*減小塑料用量和模具尺寸一模多腔情形下，要讓進入每一個型腔的熔料能夠同時到達，而且使每個型腔入口的壓力相等。4有利于型腔中氣體的排出5防止型芯的變形和嵌件的位移6盡量采用較短的流程充滿型腔 主流道的設計主流道是指澆注系統中從注射機噴嘴與模具接觸處部分到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和沖模時間有較大的影響，因此必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。設計要點:截面形狀、錐度、孔徑、長度、球面R、圓角r圖形如下5—1：主圖5—1流道形狀及其與注射機噴嘴的關系1——頂模板 2——澆口套 3——注射機噴嘴為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角a為2～6，～1mm，一般d=～5mm。由于小端的前面是球面，其深度為3～5mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2mm。流道的表面粗糙度Ra。根據選用的 XSZY125 型號注射機的相關尺寸得 噴嘴前端孔徑： d0=4mm噴嘴前端球面半徑：R0=12mm根據模具主流道與噴嘴的關系R=R0+(1~2)mm=13mmd=d0+(～1)mm=5mm錐角為20～60，取其值為30。澆口套的選擇應根據注射機里的定位孔來選擇，它與定位孔是過度配合，查表可知定位孔直徑為100mm，所以澆口套的尺寸為100mm。流道的截面形狀會影響到塑料在澆道中的流動以及流道內部的熔融塑料的體積。此次選用圓形截面。形狀圖如圖4—2所示：圖5—21圓形截面優點：流道形狀效率較高。缺點：增加制作費用及成本，稍不注意會造成流道交錯而影響流動效率。 amp。制品的體積和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。amp。成型樹脂的流動性，對于含有玻璃纖維等流動性較差的樹脂, 流道截面要大一些。amp。流道方向改變的拐角處, 應適當設置冷料穴。amp。使塑件和澆道在分型面上的投影面積的幾何中心與鎖模力的中心重合。amp。保證熔體迅速而均勻地充滿型腔amp。分流道的尺寸盡可能短，容易盡可能小amp。要便于加工及刀具的選擇amp。每一節流道要比下一節流道大10～20％（D＝d10～20％）流道的直徑過大：不僅浪費材料, 而且冷卻時間增長, 成型周期也隨之增長, 造成成本上的浪費。流道的直徑過?。翰牧系牧鲃幼枇Υ? 易造成充填不足, 或者必須增加射出壓力才能充填。因此流道直徑應適合產品的重量或投影面積流道長度宜短, 因為長的流道不但會造成壓力損失,不利于生產性,同時也浪費材料；但過短, 產品的殘余應力增大, 并且容易產生毛邊。流道長度可以按如下經驗公式計算:D——分流道直徑mm W——產品質量g L——流道長度mm所以分流道的直徑選取為8mm，長度一般取在8～40mm之間，不宜小于8mm，所以分流道長度取35mm。流道排列的原則a盡可能使熔融塑料從主流道到各澆口的距離相等。b使型腔壓力中心盡可能與注射機的中心重合。流道的布置要平衡，可以說自然平衡，如果自然沒法平衡的話需要人工平衡。 澆口的設計澆口：連接分流道和型腔的橋梁,是澆注系統中最薄弱最關鍵的環節。澆口作用：熔料經狹小的澆口增速、增溫，利于填充型腔。注射保壓補縮后澆口處首先凝固封閉型腔，減小塑件的變形和破裂。狹小澆口便于澆道凝料與塑件分離，修整方便澆口的位置、數量、形狀、尺寸等是否適宜直接影響到產品外觀、尺寸精度、物理性能和成型效率。澆口過?。阂自斐沙涮畈蛔?短射)、收縮凹陷、熔接痕等外觀上的缺陷,且成型收縮會增大。澆口過大：澆口周圍產生過剩的殘余應力,導致產品變形或破裂,且澆口的去除加工困難等。澆口的選用通常要考慮以下幾項原則：a盡量縮短流動距離。b澆口應開設在塑件壁厚最大處。c必須盡量減少熔接痕。d應有利于型腔中氣體排出。e考慮分子定向影響。f避免產生噴射和蠕動。g澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。h注意對外觀質量的影響。綜合塑料使用的澆口類型與選用原則這次設計選用側澆口。澆口開在型芯一側，開模時澆口自動切斷。冷料穴的作用是容納澆注系統流道中的料流的前鋒冷料，以免這些冷料進入型腔，它還有便于在該處設置主流道拉料桿的功能，注射結束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從從定模澆口套中被拉出，最后退出機構開始工作，將塑件和澆注系統凝料一起推出模外。拉料桿的常用形式上Z字形結構，其典型的結構形式如圖4—5所示：圖5—5拉料桿的材料為T8，進行熱處理時頭部硬度為HRC50~55，.排氣不良容易引起塑件燒焦，短射、填充不足、脫模不良、陰影、氣泡、色差、縮水、流紋、表面凹陷、不熔合等。適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。排氣間隙以不產生溢料為限，～。利用配合間隙排氣是最常見也是最經濟的，更具有實用性。第六章 成型零部件的結構設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型