燃?xì)夤艿拦こ淌┕そM織設(shè)計(jì)概述(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 帶應(yīng)設(shè)在靠近公路的一側(cè)，棄土堆應(yīng)在遠(yuǎn)離公路一側(cè)。3）在遇到地下設(shè)施的3米范圍內(nèi)，開挖后按設(shè)計(jì)圖紙或管理者的要求給予必要的保護(hù)，以使業(yè)主或設(shè)施管理者滿意。4）每段管溝開挖完畢，質(zhì)檢員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求和挖溝通知單的要求進(jìn)行自檢，除滿足以上要求外，還應(yīng)符合下表規(guī)定： 檢查內(nèi)容允許誤差 （mm）管溝中心偏移≤100管溝標(biāo)高+50，100管溝底寬100合格后，向監(jiān)理提交管溝驗(yàn)收申請(qǐng)報(bào)告，并及時(shí)組織檢查驗(yàn)收，填寫管溝開挖施工驗(yàn)收記錄，辦理交接手續(xù)進(jìn)行下道工序。開挖管溝時(shí)如遇到地下管道、電纜以及不能辨識(shí)的地下構(gòu)筑物時(shí)，應(yīng)停止作業(yè)，應(yīng)采取必要的措施后再進(jìn)行施工。雨后開挖管溝時(shí)，應(yīng)有專人對(duì)溝壁進(jìn)行監(jiān)護(hù)，防止出現(xiàn)裂紋等不正常情況，造成塌方。施工運(yùn)行工序如下：防腐管出廠交接→汽車?yán)\(yùn)→施工現(xiàn)場(chǎng)堆放交接→下道工序汽車?yán)\(yùn)1）核對(duì)調(diào)度計(jì)劃、質(zhì)量要求是否與實(shí)際裝車相符。2）裝車后的管子不能超過車長(zhǎng)4米，拖車與駕駛室之間要有止推擋板。3）每車只能裝運(yùn)指定規(guī)格類型的同一種管子，當(dāng)管子運(yùn)到指定地點(diǎn)卸車后，由送管人員、現(xiàn)場(chǎng)接管人員共同對(duì)其檢查，填寫檢查記錄，陳述管子的數(shù)量及狀態(tài)。施工現(xiàn)場(chǎng)堆放1）管子應(yīng)疊放時(shí)，層間墊層沿管長(zhǎng)不得少于3處。2）管子在車輛上運(yùn)輸時(shí)應(yīng)有捆綁措施，捆綁用具接觸管子的部位要用軟質(zhì)材料襯墊，捆綁要牢固。3）堆管場(chǎng)地應(yīng)平坦無石塊、積水、硬物等，宜在管道下墊條形土埂或沙袋等。4）堆管位置應(yīng)遠(yuǎn)離架空電力線。技術(shù)人員應(yīng)對(duì)參加布管的施工人員進(jìn)行技術(shù)交底，使其熟悉作業(yè)區(qū)段的設(shè)計(jì)圖紙，明確控制樁位，準(zhǔn)確區(qū)分各種管子類型、壁厚等，還應(yīng)了解施工作業(yè)帶地形、地質(zhì)情況。布管前應(yīng)對(duì)管內(nèi)進(jìn)行清掃，先用目測(cè)管內(nèi)有無雜物，然后用鐵絲捆扎海綿，在管內(nèi)多次拖動(dòng)清除異物。布管應(yīng)在施工作業(yè)帶的組裝一側(cè)進(jìn)行，管子距溝邊緣的最小安全距離應(yīng)大于一米。管子的兩端應(yīng)布放在穩(wěn)固的支撐上，本工程采用細(xì)土大墩支撐，支撐高度應(yīng)在300~400mm。布管應(yīng)注意首位銜接，相臨兩管口應(yīng)以鋸齒形分開，布管的間距應(yīng)與管長(zhǎng)基本一致。溝下布管時(shí)，管子首位應(yīng)留出100mm 左右的距離，并將管子首位錯(cuò)開擺放。 管口清理由專人用電動(dòng)鋼絲刷、棉紗等工具對(duì)管口內(nèi)、外表面50mm內(nèi)的油污、鐵銹等雜物進(jìn)行清理，坡口外10mm露出金屬本色。按順序登記每根鋼管出廠時(shí)所編寫的原始管口、管長(zhǎng)、防腐編號(hào)等基本數(shù)據(jù)、并現(xiàn)場(chǎng)對(duì)管長(zhǎng)進(jìn)行實(shí)測(cè)。對(duì)銹蝕超標(biāo)、管口橢園度超標(biāo)、有嚴(yán)重的機(jī)械劃傷等不合格管子予以挑出，對(duì)管口表面小于3mm的點(diǎn)狀缺陷或劃傷，可采用焊接的方法進(jìn)行修補(bǔ)，如管口有大于3mm的點(diǎn)狀缺陷或劃傷，則管口必須切除。參加施工的人員，應(yīng)熟悉組對(duì)、焊接工藝等技術(shù)要求。嚴(yán)格按施工作業(yè)指導(dǎo)書施工。管口清理完畢，即轉(zhuǎn)入下道工序，其間不得超過3小時(shí)，以避免再次清管。對(duì)口前再次核對(duì)鋼管的類型、壁厚及坡口質(zhì)量，必須與現(xiàn)場(chǎng)使用要求相符合。管口的組裝應(yīng)符合以下要求：1） 直縫錯(cuò)開間距不少于100mm弧長(zhǎng)2） 相鄰環(huán)縫間距大于1米3） 管口對(duì)口時(shí)應(yīng)控制錯(cuò)邊量，若局部錯(cuò)口超標(biāo)，可用銅錘進(jìn)行矯正，使之達(dá)到規(guī)范要求，但根焊開始后，不得進(jìn)行管口任何部位矯正。177。采用溝上組裝工藝，組對(duì)管口端部應(yīng)設(shè)置穩(wěn)固的支撐。焊接采用氬弧焊接時(shí)，采用設(shè)計(jì)推薦焊絲，電焊蓋面時(shí)，采用E4315電焊條。由于本工程管道直徑較大，施焊由多人配合進(jìn)行。 所選用的焊條應(yīng)包裝完好，藥皮無破損、脫落、潮濕、油污等現(xiàn)象。焊條使用前需烘干，烘焙溫度350—400℃，保溫150℃，3—4小時(shí)，裝入保溫筒內(nèi)。 焊機(jī)地線應(yīng)盡量靠近焊接區(qū)域并用卡具將地線與管線表面接觸牢固，防止地線與管壁產(chǎn)生電弧而燒傷管材。 組對(duì)焊接時(shí)根焊達(dá)到50%以上，焊縫分布均勻后才能拆除外對(duì)口器。 施焊時(shí)，嚴(yán)禁在坡口以外管面引弧，每相鄰兩層焊道接頭不能重疊，應(yīng)錯(cuò)開20—30 mm。 根焊完成后，應(yīng)盡快用鋼絲刷、電動(dòng)磨光機(jī)等清根，并盡快進(jìn)行熱焊。 更換焊條接頭處，略加打磨，并在未完全冷卻前繼續(xù)焊接。 每層焊道焊完后，應(yīng)認(rèn)真清渣和打磨突起部分以及表面缺陷，外觀檢查合格后進(jìn)行下一層焊道焊接。 當(dāng)天施工結(jié)束，不得留有未焊完的焊道，并對(duì)組焊完畢的管段做封堵。封堵方法為在焊接部位的開口端裝一個(gè)外盲板，盲板不允許點(diǎn)焊在管子上，待下次焊接工作開始時(shí)才允許取下盲板，進(jìn)行焊接。預(yù)留溝下連頭的管口，用膠皮捆扎密封，外盲板緊固。盲板上編號(hào)，以防止遺失。 電弧焊在風(fēng)速超過8m/s、環(huán)境相對(duì)濕度超過90%、雪天環(huán)境溫度低于5℃等不利于焊接作業(yè)的天氣施工；應(yīng)采取防風(fēng)、防雨等措施，否則應(yīng)停止焊接作業(yè)。 管道焊接層數(shù)最少兩遍，嚴(yán)禁一次成型。 焊縫質(zhì)量檢查與返修 焊接檢驗(yàn)管線焊接完畢應(yīng)進(jìn)行焊縫外觀檢查和無損探傷檢驗(yàn)。用目視法或焊接檢驗(yàn)尺檢驗(yàn)焊縫表面成型質(zhì)量。1） 外觀檢驗(yàn)應(yīng)達(dá)到以下標(biāo)準(zhǔn)： 焊縫附近表面上不得有裂紋、未融合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害的焊瘤、凹坑夾具灶點(diǎn)等缺陷。 焊縫外觀成型均勻一致，不得有焊渣、飛濺。 mm。 mm。 mm。 mm的任何長(zhǎng)度均為合格。~ mm之間，單個(gè)長(zhǎng)度不得超過30 mm，累計(jì)長(zhǎng)度不得大于焊縫圓周全長(zhǎng)15%。 管口焊縫焊完后，必須進(jìn)行自檢、互檢，焊渣、飛濺物清除干凈，外觀合格后才能進(jìn)行無損檢測(cè)。2） 無損探傷檢驗(yàn)應(yīng)達(dá)到以下標(biāo)準(zhǔn)： 焊縫選取100%的焊口進(jìn)行X射線探傷檢查，100%超聲波探傷復(fù)查。執(zhí)行《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB502369《無損檢測(cè)金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測(cè)方法》GB/T12605200《承壓設(shè)備無損檢測(cè)第3部份超聲檢測(cè)》JB/、《石油天然氣鋼制管道無損檢測(cè)》SY/T41092005標(biāo)準(zhǔn)，Ⅱ級(jí)為合格。 返修1）返修焊接前，應(yīng)核對(duì)返修通知單與現(xiàn)場(chǎng)焊口編號(hào)是否一致。2）用電動(dòng)磨光機(jī)對(duì)缺陷進(jìn)行徹底清除，并修磨出便于焊接的坡口形狀，并把坡口兩側(cè)各25mm處的油污、浮銹等清除干凈。3）每處返修的焊縫長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm，同一焊縫中不能有三處或三處以上的缺陷，同部位的返修累計(jì)數(shù)不能超過二次，否則割掉重焊。4）對(duì)割掉重焊的焊口應(yīng)執(zhí)行連頭焊接工藝。5）返修后的焊口采用同樣的方