某碼頭工程施工項目施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 港口工程技術規范》有關要求執行。、施工方法1）模板施工（1）各類碼頭面板擬在砼地坪上澆筑，澆筑前先鋪上底模，這樣即可滿足觀感質量，亦可重復多次地利用，邊模加固采用Φ48鋼管雙根通長布置，必要時在地坪上加孔作支撐體系，以滿足剛度要求。（2）縱梁預制前在原地坪上鋪上木擱柵，擱柵材料用50100木方@300，底模板用木質九夾板加工定制而成，側模采用定型鋼框膠合板加工而成。模板的側面縱向方向（單面）采用雙根Φ48鋼管，@1000雙根布置，采用上下兩道加固，頭道離地坪400mm，第二道在800～900之間，側模底部的固定則采用鋪通長50100木方，用鐵釘與地模的木擱柵釘死。每一道用兩根Φ48通長鋼管，通過用Φ14～16雙頭螺栓對穿進行加固，螺栓的外部用PVC套管保護，以利重復使用，這樣可基本保證模板的剛度、撓度和穩定性。為保證構件質量，也可采用定型鋼模，根據構件型號和數量配置。（3）靠船構件和其它零星構件：利用利用膠合板做底模。其兩側模板選用廠家生產的定型鋼框膠合模板，兩側均衡布置Φ48鋼管，通過對穿Φ14的雙頭螺栓來保證其剛度。封頭模板選用機制九夾板，以便模板加工和現場操作。2）鋼筋工程施工（1）鋼筋施工前必須進行預加工，施工放樣是預加工的前提，準確地放樣是鋼筋工程的保證。所以在鋼筋預加工前對圖紙進行全面深刻地了解、熟悉，隨后開始放樣、落料。（2）鋼筋在預加工時應保持平直而無局部彎折，表面無顆粒、片狀銹皮，加工時應嚴格按放樣后的定型尺寸進行施工，加工成型后的骨架尺寸應符合設計要求。（3）鋼筋骨架對主筋的搭接擬采取電焊方式（對焊）進行施工，其它部分可采用綁扎固定方式，用于綁扎的鉛絲頭應朝內按倒。（4）鋼筋保護層墊塊（與構件砼同強度）在預制時要嚴格按設計規定的保護層值進行予制，保護層墊塊在預制時應考慮到綁扎方便，不易松動，偏移和脫落。（5）各種型號、規格的預埋鐵件、吊鉤（孔）的預埋（留）位置必須按圖施工，并須經自檢和互檢、專檢后才可進行下道工序的施工。（6）外露鋼筋的數量、尺寸應按設計施工圖要求的進行預留。（7）預制構件吊鉤鋼筋均采用1級鋼并不得采用冷加工鋼筋，面板的吊鉤鉤住主筋或采用錨板，若吊鉤不能鉤住主筋，必須另設插筋。3）砼澆筑施工（1）攪拌：砼配制應嚴格按配合比進行計量攪拌，隨時掌握天氣變化情況，包括溫度、濕度，特別是在雨后拌制砼時，須及時檢測砂石料含水率、調整配合比，攪拌時嚴格控制水灰比和塌落度，不得任意改變用水量，以免影響砼強度等級，還應根據設備情況嚴格控制攪拌時間。（2）澆筑方法：砼澆筑時應分層澆筑、分層振搗，且每層厚度控制在不大于50cm。振搗時采用“快插慢拔”的方法來施工。在預制實心板時除了必須用的振搗棒外，再增加一臺平板式振動器，以保證砼的質量。（3）澆筑要點：每一件預制構件在澆筑時必須連續澆搗并保證一次性完成，不應留有施工縫，分層澆筑時注意避免出現冷縫。（4）養護：當構件澆筑完成，根據氣候情況及時覆蓋土工布，達到拆模時間要求后再拆除模板，砼養護的前三天每天灑水不少于6遍，讓構件充分濕潤，并保持濕潤。（5）構件拆模后，應立即對每一構件標明型號、制作時間以備復查。同時對外露鋼筋進行清理干凈，預制構件的端頭(或側面)鑿毛按要求處理，以保證預制構件和現場現澆砼的整體性。4）構件起吊、堆放及出運（1）預制構件起吊必須要有試驗室出具的起吊通知書，構件強度達到設計強度80%以上，才能起吊。（2）構件在起吊、堆放過程中，應盡量做到小心輕放，構件間采用木材或其它軟性物品進行隔離，避免人為損壞。（3）構件出廠運輸、起吊過程中，必須按構件規定的吊點位置放置墊木，設專人進行指揮，車輛行駛速度不宜過快，控制在5公里時速，防止構件運輸過程中產生破損。（4）構件出運應有專人進行監護，施工人員作好構件運輸交接驗收工作，質檢人員及時做好、提供相關的質保資料。、水下探摸和清障1） 當工程沉樁開始之前，對工程所處范圍進行水下探摸工作，探摸時可采用超聲波方式進行，在臨近駁岸處擬采用定點人工水下探摸方式進行。2） 對擬建碼頭位置進行測量，并繪制當前水下泥面圖進行復核，并將成果圖報業主、設計、監理備查。3） 經探摸后如發現塊石和零星砼塊體，則采用小型打撈船配潛水員，經水下捆綁后由打撈船起吊，運至業主指定地點堆放。、沉樁工程、施工順序本工程沉樁PHC管樁工程量為1115根，其中4引橋用PHC管樁99根，樁長48～52m；2～3引橋用PHC管樁44根，樁長48～54m；碼頭共有PHC管樁972根，樁長48～54m。綜合考慮碼頭樁位布置，擬將本工程樁基分3個階段進行施工。（1）第一階段：首先進行2＃引橋樁基施工，沉樁方向為從岸側向江側。（2）第二階段：進行4引橋樁基施工。（3）第三階段：進行碼頭樁基的施工，沉樁方向為由東向西。、沉樁船機設備準備本標段基樁最長長度為564m，最大寬度為35m。擬投入到本工程的打樁船采用“樁2號”，該船為74米高架打樁船，配有125柴油錘，采用GPS衛星定位系統進行打樁定位，可以滿足本工程基樁沉放要求。配備4條1000t駁船進行管樁的運輸，以避免現場管樁供應不足的情況發生。施工現場配一條400t方駁作躉船，可作為運樁船的臨時泊靠點。為滿足2010年1月20日的沉樁節點任務，每天需沉樁12根以上，故施工前準備2套沉樁施工班組，和夜間施工照明設施，以滿足24小時沉樁條件。、沉樁工藝1）沉樁前的必備條件（1）為確保沉樁順利進行，在沉樁前期按設計要求進行試樁，通過高應變檢測驗證打入樁的承載能力、選擇合適的樁錘以及合理的貫入度控制。（2）完成沉樁施工基線的測放工作，并通過業主、監理的驗收。（3）各類沉樁船舶，包括輔助船舶已全部到位，并按各區段劃分情況進行拋錨、系纜。（4）運抵現場的基樁已經通過了業主、監理的驗收。（5）進行了沉樁的安全、質量、流程的交底工作。（6）對碼頭陡坡區域進行削坡減載，避免沉樁時擠土、震動等施工因素造成滑坡事故。（7）正式沉樁前先進行試沉樁，并將試沉樁結果及時反饋給設計。2）樁運輸為保證連續沉樁，基樁運輸使用4艘1000t自航駁進行運輸。在實際裝載時由本工程項目部按沉樁施工流程和進度要求出具配載圖進行裝運，避免翻樁，倒駁情況出現，預制樁起吊時的強度必須達到設計要求。樁在落駁時的堆載嚴格按設計要求進行擱置，并用木楔填實，在必要時用鋼索進行整體捆綁系于船柱上，以防運輸途中因風浪影響引起船舶晃動造成安全上、質量上的事故。3）工藝流程是樁船就位捆綁吊樁調整樁架垂直度和傾斜度施打測量標高核準鋼筋混凝土混凝土澆筑成樁核準測量傾角是否到標高否移船位施打下一根樁拋錨樁入龍口定位測量船位下樁停錘4）施工方法（1）當樁船等各類工程船舶進入到施工區域后，進行拋錨和系纜工作，拋錨和系纜采用25t打撈船進行配合，所有的錨位，均設浮標對來往船只進行告示。（2）當樁船進入到設計樁位并經校核無誤后，進行下樁，解開吊索壓上替打和樁錘，錘擊前檢查樁與樁架、錘是否在同一垂直線上，并且予以調整，避免偏心錘擊，然后開啟柴油錘開始擊打，直至設計標高為止。（3）錘擊過程中要注意觀察，如發現貫入度異常，或遇樁身突然下降且幅度異常的情況時，應立即停止錘擊，及時報告設計、監理并經查明原因和采取相應措施后方才繼續錘擊。（4）沉樁前應認真分析本工程基樁布置情況，合理安排沉樁施工流程，并對每個樁位進行編號，沉樁時按編號由小到大的順序來沉放基樁，杜絕關門樁。（5）本工程基樁數量較多，且斜度變化亦較多，沉放前應認真計算，并將驗算程式交業主、監理認可方可實施。（6）沉樁過程中時應注意對已經施工好的附近上部結構進行觀測，擬設一臺專門水準儀和經緯儀進行跟蹤觀測，并相應采取輕錘慢擊和降低沉樁速率的方式來最大限度降低已沉放完畢的基樁和對附近上部結構的影響。（7）穩樁工作與上部結構的施工可結合起來一并考慮，但須及時跟上以防不測。5）成品保護（1）在已經沉完樁的樁頂設置警戒信號，提醒過往船只。（2）嚴禁所有船只在已沉好的基樁上帶纜。（3）對已沉好的基樁要及時進行夾樁，來不及完成夾樁的基樁，要在樁頂用型鋼臨時進行拉牽。（4）沉樁移船過程中，打樁船上派專人看纜，防止纜繩別樁（5）沉樁施工吊裝鋼管樁采用尼龍和有防護措施的鋼絲繩，杜絕采用裸鋼絲繩直接捆綁吊樁。、下橫梁施工、工藝流程底模承重體系模板支立鋼筋綁扎支立模板砼澆筑軸線標高砼養護樁頂處理、樁頂處理樁在樁芯砼施工前需進行樁頂處理，以達到設計標高。處理前先用紅油漆做好水平標高標記，并用水平尺和記號筆在樁四周劃好水平線。對于樁頂超高部分采用機械割除。如PHC管樁在沉樁或鑿樁時造成樁劈角的，樁頂10cm以內采用包樁解決，樁頂10cm以下部分采用同標號砂漿進行修補，修補時保證修補質量及表面觀感。、樁芯施工1）施工流程樁籠底模焊接樁籠運輸安裝樁籠底抽水樁籠底模封閉樁籠砼澆筑樁籠砼養護鋼圍囹夾設加工棚樁籠制作2）樁籠制作安裝樁芯吊模與鋼筋籠制作同時進行，并組合在一起。現擬定底板采用30mm木板、底楞設二根100mm100mm木方，底板預留300mm300mm洞口，樁芯底板應小于樁內徑20mm左右，便于施工安裝。底板與鋼筋籠連接采用φ16螺桿，下面用10mm厚的鐵墊片，雙螺帽加固或電焊塞焊，上面與鋼筋籠主筋電焊上口用4根φ12元鋼制成U型與鋼筋籠主筋焊接（且與下面底板反吊螺桿電焊在同一根主筋上）并與樁頂外露鋼筋或鐵板電焊加固。3）樁芯砼施工 樁芯砼施工時先用水泵放入底板預留洞中，抽出樁芯中水，并把底板沖洗干凈，再用30mm厚板封住洞口，進行砼澆筑。施工過程合理選擇潮位，施工“速戰速決”防止潮位上漲，樁芯入水而返工，保證砼有一定的初凝時間，防止潮水沖刷，頂面離析。、底模承重體系 本工程底模承重體系采用反吊承重圍檁，如下圖所示。 圍檁材料選擇★ 引橋圍檁：a 夾樁圍檁：1015cm 木圍檁b 承重圍檁：[25b槽鋼，Φ25反吊于樁頂（每根樁三道）。c 底模：2cm竹膠合板d 側模：2cm木膠合板模板e 側模對拉螺栓：M14★ 碼頭圍檁a夾樁圍檁：1015cmb連系圍檁：[14槽鋼c承重圍檁：[25b槽鋼，φ25反吊于樁頂（每根樁三道）d底模：2cm竹膠合板e側模：2cm木膠合板模板f側模對拉螺栓：M14待樁打出一定的工作面后，可進行圍檁的施工。在樁上測設橫梁底標高，用紅漆做出紅三角，根據標高在紅三角下設置一道100150木方圍檁，用ф18螺栓收緊，在木圍檁上再夾兩根[25槽鋼圍檁，兩根[25槽鋼間用ф18螺栓擰緊，槽鋼圍檁在每根樁位置上用3根Ф25園鋼將其反吊在樁頂上以承受上部各種荷載。為保證樁在施工過程中的穩定性，每排樁間在兩頭和中間部位設三道[14槽鋼拉接點，確保群樁穩定性。、鋼筋工程1）鋼筋半成品加工鋼筋原材料進場須有出廠合格證，并經復試合格后方可使用，不同型號規格的鋼材應分類堆放并按ISO90002000質量標準懸掛標識牌。鋼筋取樣復試合格后統一在鋼筋木棚內集中下料加工，現場綁扎。鋼筋下料前，要認真熟悉圖紙，嚴禁照抄材料表，鋼筋加工的型號，尺寸和綁扎鋼筋的規格、間距、數量等應符合設計、圖紙要求。加工成型要充分了解鋼筋延伸力，確保下料準確性。拼裝時按設計圖紙放樣，并考慮焊接變形和預留拱度。拼裝前，檢查每根有焊接接頭的鋼筋，發現有焊接變形的及時調整。拼裝時防止電焊引起的局部變形，在需要焊接的位置用契型卡卡住，待所焊接點卡好后，先在焊接兩端點焊固定，然后進行焊縫施工。鋼筋彎鉤、折曲、對焊等均應符合規范規定。2）鋼筋綁扎鋼筋由方駁運至施工點分批堆放至結構部位，嚴格按圖布料。鋼筋綁扎首先構成骨架，然后逐步施工至完成整個橫梁綁扎，綁扎時要橫平豎直，間距均勻，扎絲應滿足規范規定，并向內彎，嚴禁扎絲頭伸向保護層。骨架需要焊接時，不同直徑鋼筋的中心線應在同一水平面上，為此，較小直徑的鋼筋焊接時，下面墊以厚度適當的鋼板。鋼筋需要搭接時，無論是綁扎搭接，還是電焊搭接均應做到搭接形成的面和結構面平行，以確保鋼筋保護層的實際厚度，滿足設計和規范規定，搭接位置不宜處于結構受拉處。焊接藥皮做到隨焊隨敲，焊縫飽滿，焊縫高度滿足規范要求。焊接位置嚴格按照規范錯開，焊接長度達規范規定。可能部分結構較寬，在后序施工中，可能對鋼筋骨架產生一定影響，視情況，合理設置架立鋼筋。為防止預留筋上口不平、間距不一或鋼筋彎曲，在鋼筋綁扎時，預留筋頂部加φ14固定筋一邊各一根相互扎牢。鋼筋保護層采用同標號砂漿保護塊，鋼筋保護層是造成鋼筋銹蝕和砼剝裂的一個不容忽視的因素，為確保工程質量，側面墊塊背部預埋扎絲，保證墊塊綁扎牢固、緊帖無松動。鋼筋在自檢、專檢合格后，方能報監理驗收，力爭驗收全部一次性通過。、模板工程1）模板擬定鋼框竹膠合模板，委托專業廠家加工，鋼框采用3mm厚，間距為250mm扁鋼拼合形成，其優點是：自重中等，拆裝方便，防水性好，光滑無收縮，剛度好，不易產生彎曲變形，拆模后，砼觀感較好。2）側模的制作加固是砼成型及砼外觀質量的關鍵環節。側模為底包墻形式，模板加固先橫梁后豎楞，橫楞用φ48鋼管4道，每道鋼管用扎絲與模板框扎牢，確保不下滑及間距受力均稱。豎楞采用100150mm木方、間距約40cm，用φ16對拉螺桿拉緊，螺桿一根在砼上口10cm，一根在砼下口從底板下擱柵間穿過。下口螺桿用雙螺母加固，以防滑牙爆模。這樣可以提高螺桿周轉率，并免除模板開孔。3）模板上口用5cm，間距1m，確保上口幾何尺寸。模板下口用3cm3cm三角條釘在底板上，防止模板進出，無法固定。而且具有止漿作用，以防漏漿爛根。為了更好地確保幾何尺寸和模板順直，側模每2~3m處加對稱斜撐，增加側模穩定性。4）模板四角用R20圓角模，避免缺棱掉角，且提高觀感質量。增其美觀。模板間用φ12拼裝螺絲，間距不大于4