中密度纖維板生產工藝及操作規程[001](編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 期間應設法清理鋼帶刷上的不良物質。最好應在壓機入口、出口的上下鋼帶處分別安裝鋼帶刷。二十九、壓機出口溫差大，應防止水汽凝結產生水油斑不良現象。三十、停機 正常停機時，按有關規定按順序停機；若發生故障突然停機，應迅速排查原因，解決故障方可開機運作，首先應清空壓機；若停電突然停機，應迅速啟動發電機供電，盡快將壓機清空，檢查各運作系統，待供電正常后方可按順序開機運作。三十一、上下鋼帶驅動運轉滾筒必須保持干凈和潤滑到位。三十二、記錄中/高密度纖維板工藝參數指標主線生產工藝參數、曲線、圖表壓機操作工作日志熱壓工段工作日志厚度、密度、含水率檢測報表工藝員巡查記錄表纖維板質量跟蹤卡附錄1 壓機工藝調節1 壓機速度調節 應參照工藝參數表，根據實際生產情況調整壓機速度。 當壓板溫度達不到設定的工藝溫度時，應減慢壓機速度。 纖維含水率太高時，應適當降低壓機速度，防止爆板。 纖維含水率太低時，應打開板坯噴濕裝置及適當減慢壓機速度，防止芯層疏松，或適當增加施膠量。 如果是松木纖維，形態細長，可適當提高壓機速度。如果是桉木纖維，形態似粉末狀，應適當減慢壓機速度。 9mm以上厚板生產時，速度較低，提速應緩慢，幅度應小，提速幅度控制在510mm/，板越厚提速幅度越??；薄板生產時，速度較大，提速幅度可大些，最高不得超過30mm/，常定為1030mm/。提速后應檢查板的質量，待板質量穩定后才可進行下一次提速，直到穩定為止。 壓機提速后應控制板的厚度，保證板厚度的均勻性。2 壓板溫度調節 提高壓機速度時應適當增加壓板溫度補償。 纖維含水率偏高時應適當增加壓板溫度補償，如果纖維含水率太高，則應減小壓板溫度補償，降低壓機速度，以防爆板。 生產正常時，不能隨意進行壓板溫度調節，應保證各區溫度的穩定。3 壓力調節 纖維含水率高時，應適當減小壓板第一、二、三區的壓力補償。纖維含水率低時，應適當提高壓板第一、二、三區的壓力補償。 第一、二壓力區的壓力大小視板的規格不同而不同。生產薄板時，第一、二區壓力應適當高些，使板的表層密度高，而不出現分層現象；生產厚板時，第一、二區壓力應適當低些，防止表面高密層太厚和芯層密度太低。4 素板厚度調節 素板太厚 a、 減小第5區距離補償或總體距離補償； b、 適當減慢壓機速度，可使板坯芯層充分加熱，降低素板的反彈厚度； c、適當提高壓板溫度補償； d、 檢查素板重量和密度，必要時適當減小板坯重量設定值。 素板太薄a、 增加第5區距離補償或總體距離補償；b、 適當降低壓板溫度補償或第四加熱區溫度；c、 適當提高壓機速度；d、 檢查素板是否太輕，必要時適當增加板坯重量設定值。 素板兩邊厚中間薄 a、 素板偏厚時，適當加大總體壓力配合因子； b、 提高第二軌道橫向油缸壓力補償，或降低第三軌道橫向油缸壓力補償； c、 適當降低壓機速度； d、 鋪裝小風門對應調節。 素板兩邊薄，中間厚 a、 素板偏薄時，適當減小總體壓力配合因子； b、 提高第二、三軌道橫向油缸壓力補償； c、 適當提高壓板溫度補償； d、 鋪裝小風門對應調節。5 素板超重或欠重 當素板超重時，應適當減小板坯重量設定值； 檢查纖維含水率，纖維含水率太低會使素板超重； 當素板欠重時，應適當增加板坯重量設定值； 檢查纖維含水率，纖維含水率太高會使素板欠重； 檢查纖維質量是否太粗或太粉，應提高穩定纖維質量。6 爆板 纖維含水率大高時，在通知干燥進行調整的同時，一般采用： a、 斷開鋪壓鼻子，進行鋪壓段纖維循環，直到纖維合格為止； b、 斷開鋪壓鼻子，回收利用，或送到能源廢料倉焚燒； c、 降低纖維含水率。 纖維含水率偏高而造成爆板時一般采用：a、適當降低壓機速度； b、適當降低壓機的溫度補償； c、適當降低第三、四區壓力； d、降低纖維含水率。 纖維含水率偏低時一般采用： a、適當減慢壓機速度；b、必要時檢查膠的固化速度是否太慢；c、提高纖維含水率；d、適當增加施膠量。 檢查膠的施加量是否準確。 檢查膠水質量是否良好。7 芯層疏松 檢查纖維含水率，若纖維含水率偏低而造成芯層疏松時一般采用： a、適當減慢壓機速度； b、同時適當增加壓板溫度的補償； c、適當再增加第一、二區的壓力補償； d、適當增加施膠量； e、提高纖維含水率； f、板坯表面霧狀噴水。 檢查纖維含水率，若纖維含水率偏高時一般采用： a、適當降低壓機速度； b、同時適當減少壓板的溫度補償； c、適當減少第一、二區的壓力補償； d、降低纖維含水率。 必要時，檢查膠的固化速度是否太快。 適當增加施膠量。附錄2產品性能指標異常的可能原因及改進方法1. 產品內結合強度（IB值）低： 熱壓毛板的密度偏低，適當增加熱壓毛板的密度； 熱壓溫度過低，適當增加熱壓溫度； 熱壓時間過短，適當降低熱壓速度； 纖維的含水率過低，適當增加纖維含水率； 膠的固體含量較低或施膠量過小，適當增加固體含量或施膠量； 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量； 熱壓速度過快，適當降低熱壓速度； 檢查熱壓曲線設置是否合理，適當調整熱壓曲線設置； 檢查膠水質量。2. 靜曲強度（MOR值）過低：，適當地增加高壓區壓力；，造成膠預固化或過固化，適當降低熱壓溫度； 纖維含水率過低，適當增加含水率； 熱壓毛板的密度偏低，適當地增加熱壓毛板的密度； 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量； 檢查纖維形態是否太粉，應提高纖維質量； 檢查熱壓曲線設置是否合理，適當調整熱壓曲線設置。3．熱壓毛板厚度不均勻： 熱壓壓力曲線不合適，適當調整熱壓壓力曲線； 熱壓毛板密度過低或過高，設定合適的熱壓毛板的密度； 熱壓溫度設定不合適，適當調整熱壓溫度； 熱壓毛板反彈不一致，應穩定原材料質量，穩定樹種配比； 鋪裝重量不穩定，調整鋪裝機參數；鋪裝重量不均勻，調節小風門，或下料擺動糟或打散輥（采集輥）的轉速； 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量； 橫向厚度補償不合理，應調整橫向厚度補償； 檢查掃平輥與下面板的平行問題； 檢查掃平輥下面運輸皮帶底部是否積聚有纖維塊，應設法清理干凈。4. 熱壓毛板放泡，適當降低纖維含水率； 熱壓溫度太高或太低，適當調整熱壓溫度； 熱壓時間過短或過長，適當調整熱壓速度； 高壓區或二次加壓區壓力過高，適當調節高壓區或二次加壓區壓力； 毛板密度過高，適當降低毛板密度； 膠的固體含量過低或施膠量過低，適當增加膠的固體含量或施膠量； 檢查膠水質量。5． 熱壓毛板變形： 原材料質量不穩定，穩定原材料質量，穩定樹種配比； 鋪裝重量波動大，調整鋪裝機參數，穩定鋪裝重量； 熱壓壓力曲線設定不合適，調整熱壓參數，穩定熱壓工藝； 堆垛碼放不合理，合理堆垛碼放，嚴格執行有關工藝規定； 堆垛保護底板嚴重變形，更換變形底板； 堆放時間太長，應嚴格執行有關工藝規定砂、裁； 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量； 鋪裝纖維分布不合理，應調節小風門，或下料擺動糟或打散輥（采集輥）的轉速。6． 毛板吸水厚度膨脹率高： 施蠟（防水劑）量不足工藝定額，適當增加施蠟（防水劑）量； 毛板的內結合強度低，穩定熱壓參數，提高內結合強度； 原材料抗吸水性能差，選擇抗吸水性能好的原材料； 毛板密度偏低，應適當提高毛板密度； 毛板含水率偏低，應適當提高毛板含水率。7． 毛板厚度方向密度分布偏差大： 由于高壓區壓力過低或纖維含水率過低，導致表面密度過低； 由于二次加壓壓力設定過早或纖維含水率太高，造成芯層密度過低； 檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量。附錄4 質量缺陷對策表序號缺陷名稱可能產生的原因處理措施1表面起毛纖維含水率偏低提高纖維含水率施膠量偏低或施膠不均勻增加施膠量或檢查施膠噴嘴第一區壓力低提高第一區壓力壓板溫度高且生產速度慢降低壓板溫度或提高生產速度 2纖 維 粗磨盤間隙太大縮小磨盤間隙磨片磨損嚴重停機檢查磨盤磨損情況并更換磨片噴漿閥開得太大關小噴漿閥風選機底部堵塞停機