現場管理與改善技能提升訓練(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 0 5 9 9 . 0 5 9 9 . 0 5A 9 9 . 0 4 9 9 . 1 1 9 9 . 1 2* F a c t o r y E f f i c i e n c y ( % ) ( 6 % ) M P 93 93 93A 98 95 77* N o . o f D L f o r O n e I D L ( 5 % ) M PA : 1 : 1 : 1* P r o d u c t i v i t y ( s a l e s p e r p e r s o n ) M P 47103 65921 65246 ( H K D ) ( 4%) A 43860 59054 582062022 2 0 0 5 E N D /XXX CHINA BALANCED SCORECARD 33 P E R F O R M A N C E M E T R I XF r e q Q1 A p r . M ay Ju n . Q2 Ju l . A u g. S e p . Q3 O c t . N ov. D e c . Q4 T ot alL E A R N I N G A N D G R O WT H ( 1 5 % )* T r a i n i n g 2 5 H r s / E m p l o y e e / Y r ( 3 % ) M PA 2 . 5 2 . 3 2 . 2 0 2 . 1* P R D a n d E m p l o y e e D e v e l o p m e n t P l a n ( 3 % ) 2Q PA* S a f t y I n c i d e n t s P e r 2 0 0 K o f W o r k H r s ( 5 % ) M P F r e q / Y r A 0 0 1 0* E m p l o y e e T u r n o v e r R a t e ( % ) ( 1 % ) D L M PA 1 . 3 4 1 . 5 8 1 . 6 9 2 . 3 8* E m p l o y e e T u r n o v e r R a t e ( % ) ( 3 % ) I D L M PA 2 . 3 7 0 1 . 4 8 2 . 9 62022 2 0 0 5 E N D /XXX CHINA BALANCED SCORECARD 34 三、發掘問題與解決問題的能力 ◆發掘問題與解決問題是企業發展的內在動力 ◆面對 【 人的問題 】 的心態 ◆問題的類型與控制 ◆問題分析與解決”正確之程序 案例：豐田公司解決問題的思維模式 35 現場 管理 的內容 現場管理內 容 物的管理 系統管理 不會做 人的管理 教導 缺少技能 不想做 激勵 缺少動力 想做、做不好 改善 缺少方法 設備資産 損壞 /遺失 保養 /盤點 環境安全 髒、亂、差、 6S管理 文件資料 過時，錯誤 更新正確 物料 庫存浪費 減少庫存 製造流程 繁雜不順暢 簡化 /刪除 製造方法 方法不簡便 尋找 標準化 方法 ISO9000 缺乏品質保證 建立品質系統 規章制度 沒有制度 規範化 現狀 原因 對策 36 什么是問題 ? 當 事物 現狀與標準 狀況 或 或人們 預期的狀態 有了差距時，我們就說我們遇到問題。 ? 問題就是差距！ ? 問題 =標準 現狀 ?今日的問題，是昨日的行動所造成； ?所有未來的問題，均隱藏于現在之行動中。 37 Ⅰ 有關質的 問題 : 尺寸、純度、強度、性能、外觀的缺點數、色彩等 。 Ⅱ 有關 量 的 問題 : 收量、效率、工時、不良率、作業時間、加班時間等 。 Ⅲ 有關 成本 的 問題 : 損耗費、廢料、原材料費、工時、加班時間、稼動 率、修理工時、不良率等 。 Ⅳ 有關 安全 的 問題 : 災害發生件數、危險場所、不安全動作件數 。 Ⅴ 有關 士氣 的 問題 : 改善提案件數、出勤率、遲到率、不遵守標準作業件數 . 現場 管理的 五大 問題 38 從游戲中體會解決問題的方法 ? 解手鏈 形式： 10人一組為最佳 時間： 15分鐘 ? 活動目的：讓學員體會在解決問題方面都有什么步驟，聆聽在溝通中的重要性，以及團隊的合作精神。 ? 操作程序 每 10人一組組圈著站成一個向心圈。 先舉起你的右手，握住對面那個人的手；再舉起你的左手，握住另外一個人的 手；現在你們面對一個錯綜復雜的問題，在不松開手的情況下，想辦法把這 張亂網解開。 告訴大家一定可以解開，但答案會有兩種。一種是一個大圈，另外一種是兩個 套著的環。 如果過程中實在解不開，可允許學員決定相鄰兩只手斷開一次，但再次進行時 必須馬上封閉。 ? 有關討論： 1。 你在開始的感覺怎樣，是否思路很混亂？ 2。當解開了一點以后，你的想法是否發生了變化？ 3。最后問題得到了解決，你是不是很開心？ 4。在這個過程中，你學到了什么？ 39 【 人 】 的 問題的四種發生型類 感覺到的 找上門的 難 易 困難度 預想到的 自已跳進去的 起點 問 題發現時間 （早 遲） 40 處理 【 人 】 的 問題的方法 41 解決 【 事、物 】 問題七步法 任何問題都可以按此七個步驟來進行解決： 把握現狀 設立目標 要因解析 研討對策 對策實施 效果確認 效果鞏固 42 練習：你會如何處理這件事？ ? 精豪五金廠生產部裝配線 B組，由于員工王冬不懂得按作業指導書規定的作業方法作業，造成 1200個產品不良，課長陳書海把 B組組長何敏叫到辦公室，了解到：因為人手不足，趕產量，組長何敏不得不安排剛剛進廠的王冬馬上上崗，她還說最近生產線晚上燈火通明，都在加班，讓王冬馬上上崗這也是無賴之舉。 ? 請問：假定你是陳課長，你將如何處理這件事？ 43 豐田汽車問題解決模式 a、走入現場 ： “現場”也稱“實地”，即產生附加價值 的地點。 b、觀察現物 ：在現場里所發現的有形物體，例如： 工作物、不良品、夾具、工具、機器設備等。 c、了解現實 ：當有問題產生時，應立即到現場觀察 現物即時的實際情況。 d、立即現作（做） ：了解到現物即時的實際情況，應 立即行動，采取相應的改善對策及預防措施。 e、成果現查 ：針對問題采取了相應的改善對策之后， 應立即查核改善行動所能帶來的實際效果。 44 四、豐田 JIT現場管理與改善 團隊合作 士氣強化 自律 目視管理 品管圈 提案建議 標準化 5S(良好的廠房環境維持 ) 消 除 現場 浪費 成本 管理 情報 設備 作業 方法 產品及材料 利潤管理 品質及安全管理 物流 管理 現場管理之屋 45 哪些 工作 需要 改善 ? 找出 現場哪 些工作需要改善 ？ 成 本 金錢、工作時間以及機器的使用上花費最多的工作 工 作 量 工作量最多的工作 永 續 性 需要持續很久的工作 人 數 有很多員工從事的工作 熟 練 度 設法把需要高熟練度的人擔任的工作改由低熟練度的作業 人員來擔任。 進 度 未能按照預定進行而需要加班的工作 工作品質 未能達到所要求品質基準的工作 浪 費 勞力、材料或時間浪費較多的工作 危 險 性 發生很多災害的工作，或者容易發生災害的工作 疲 勞 肉體上或精神上很容易疲勞的工作 環 境 在灰塵、噪音、惡臭、氣溫等惡劣環境下的工作 46 動與 動 亻 動 沒有附加價值之動作 動 亻 產生附加價值之動作 浪費 ≠ 無馱 無馱 ＞ 浪費 無馱 Muda 沒有附加價值 麥粉 （ 1公斤 15元 ） 小麥 （ 售價 ） （ 1公斤 10元 ） 產生附加 價值 5元 作業 = 動 + 動 亻 動 可避免的 無可避免的 47 工作時間如何構成 所需之總時間 現行情況下操作 總工作量 時 間 總無效 A B C E D 產品及 /或操作之基本工作量 因產品設計或規格方向之通病而增加之工作量 因制造或操作之不當而增加之工作量 因管理缺陷而產生之無效時間 工作人員控制范圍內之無效時間 48 如何降低成本 開源節流 節儉 減少浪費 不花費不該花費的東西 不同的人有不同的見解 有了無人搬運車 ， 可以減少搬運的浪費 能不能減少搬運的距離，或不搬運，就可以不用無人搬運車 49 效率的認識 （ 1） 真效率與假效率 ? 假效率：是指固定的人員做出更多產品的方式。 ? 真效率：是指以最少的人員，僅做出市場需要量的產品的方式。 ? * 企業要獲取更多的利潤，就必須朝真效率努力，而不是提高假效率。 （ 2） 稼動率與可動率 * 對機器設備運用的目標：稼動率不追求到 100%，但可動率卻要追求到100% * 可動率達到 100%，才能做到及時生產。 （ 3） 個別效率與全體效率 ? a)個別效率 ? b)全體效率 ? * 生產是要經過許多的制程來完成，而效率追求的重點就應當擺在一個完整的生產整體效率，也就是要看最后的完成品量的多寡，以及配置人員的多 寡來衡量，即所謂的生產力，這才是全體效率。 50 Man x Method x Material x Machine 人 x 方法 x 原料 x 設備 效 率 出品率 利用率 90% x 90% x 90% 實質生產力 ＝ % 生產效率＝實際產量 247。 （標準產量 有效生產工時） 100% 原料出品率＝（實際產量 標準用料） 247。 實際原料耗用 100% 設備利用率＝（可生產工時－停機工時） 247。 可生產工時 100% 生產管理三個指標 51 標準作業 ? 標準作業 ：指有規律性與重復性的作業。 ? 標準作業三要素 ：產距時間、作業順序、標準手持品。 ? a） 產距時間即 Take time，簡稱 . ? b）作業順序 ? 作業順序是指作業者在生產加工時，從材料開始到成品為止次第變化的過程。包括加工物品的傳送，機械的上、下料及作業者作業順序的時間流向。 ? 作業者的作業順序與加工物品的物流順序是可以不一致的。 ? 作業順序是指作業者的動線順序，不是物流的順序。 ? c）標準手持品 ? 為了使生產活動能夠重復地持續生產下去，而必須擁有的生產制程內的在制品，在機械內加工的物品，也是屬于標準手持品的一部分。 ? 標準手持品雖然是必須的在制品，但也必須設法降低。 = 1 日的生產 (可賣得出 )的必要數 (個 ) 1 日的稼動時間 52 流線化生產 ? 流線化生產的八個條件 : ? a）單件流動 ? 即是加工一個，檢查一個，傳送一個。 ? 單件流動是一種將浪費“顯現化”的思想與技術。 ? 流線化生產的最終目標即是“一件流生產”。 ? b）按制程順序布置設備 ? 徹底做好準備單件流動生產之后，搬運的浪費就浮現出來了，在Kaizen的觀念里，這是設備