安達特大橋?qū)嵤┬允┕そM織設(shè)計書(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 為確保混凝土施工質(zhì)量，混凝土由拌和站集中拌制，混凝土輸送罐車水平運輸，輸送泵垂直運輸，串筒入模。正式澆筑前，經(jīng)試驗優(yōu)選配合比，確定坍落度、振搗時間、振搗次數(shù)等技術(shù)參數(shù)。澆筑時在墩身整個平截面內(nèi)對稱水平分層進行，澆筑層厚控制在30cm以內(nèi)，同時注意糾正預(yù)埋鐵件的偏差，保證混凝土密實和表面光滑整齊，無墊塊痕跡。實體墩混凝土一次澆筑成型，混凝土澆筑期間設(shè)專人看護，觀察支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)松動、變形、移位時，及時處理。混凝土達到拆模強度后，立即拆模，拆模時輕敲輕打，以免損傷主體混凝土的棱角或在混凝土表面造成傷痕。混凝土澆筑完畢后，在收漿后予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。養(yǎng)護用水與拌和水相同。混凝土拆模后對墩身進行灑水并立即用塑料膜包裹，在墩頂留置盛水裝置緩慢滲水，養(yǎng)護時間按設(shè)計及規(guī)范要求實施。橋臺施工方法及工藝參照墩身施工方法及工藝實施。 為確保哈齊高速鐵路工程質(zhì)量，滿足高速、重載列車開行的高安全性和舒適度的要求，對主要承重結(jié)構(gòu)提出滿足100年的使用壽命期的要求，哈齊高速鐵路質(zhì)量標準要求高、施工技術(shù)新、施工難度大。控制原則：依據(jù)《混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計與施工指南》（CCES012004）、《鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性施工技術(shù)指南》進行組織施工。橋梁主要承重結(jié)構(gòu)混凝土，為滿足100年使用要求，在主體結(jié)構(gòu)類型、構(gòu)造、建筑材料上做到結(jié)構(gòu)耐久、并有利于阻擋或減輕環(huán)境侵害。加強管理，從傳統(tǒng)的按強度控制轉(zhuǎn)變?yōu)榘茨途眯钥刂疲ＷC混凝土質(zhì)量。耐久混凝土工程在正式施工前，針對工程特點和施工環(huán)境與施工條件，邀請設(shè)計、建設(shè)、監(jiān)理等各單位，共同制定施工全過程和各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制與質(zhì)量保證措施以及相應(yīng)的施工技術(shù)措施，確定質(zhì)量檢驗方法及獎懲辦法。在施工中，委派專人記錄混凝土運送到工地的時間和出機坍落度、灌注時間和灌注時坍落度、氣溫、灌注溫度、施工縫劃分、灌注數(shù)量以及混凝土的養(yǎng)護方式和養(yǎng)護過程。耐久混凝土施工中，重點保證質(zhì)量專門措施的內(nèi)容：結(jié)構(gòu)表層混凝土的密實性、均勻性與良好的養(yǎng)護、混凝土保護層厚度、混凝土裂縫控制等。摻入高效減水劑方法。在保證混凝土拌和物所需流動性的同時，在混凝土配比中摻入高效減水劑，盡可能降低用水量，減小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特別是毛細管孔隙率，提高混凝土的耐久性。選用含有高效活性礦物水泥或摻入相應(yīng)的摻料。優(yōu)先選用礦碴水泥或摻入磨細礦渣和粉煤灰兩種工業(yè)廢渣作為輔助性膠凝材料。加強環(huán)境水質(zhì)的檢測，消除混凝土環(huán)境因素引起結(jié)構(gòu)破壞的因素。箱梁現(xiàn)澆施工受季節(jié)溫度不斷變化的影響，特別是冬季的影響最大，使用引氣劑，減少混凝土孔隙率，提高混凝土工程在寒冷地區(qū)的耐久性。消除混凝土自身的結(jié)構(gòu)破壞因素。施工材料中嚴格限制或消除從原材料引入的堿、SOC1等可以引起結(jié)構(gòu)破壞和鋼筋銹蝕物質(zhì)的含量，加強施工控制環(huán)節(jié)，避免收縮及溫度裂縫產(chǎn)生，提高混凝土的耐久性。保證混凝土的強度。在高性能混凝土中，摻入高效減水劑和活性礦物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除游離氧化鈣的含量，大幅度提高混凝土的強度和耐久性。為保證主體混凝土結(jié)構(gòu)的長期耐久性能，采用高性能性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗?jié)B性、抗凍性、抗裂性，抗沖磨性、碳化、抗侵蝕性及堿骨料反應(yīng)等性能。混凝土施工采用有自動計量和檢測裝置的拌和站拌制，嚴格控制混凝土的攪拌、運輸、澆筑和振搗作業(yè)程序，強化混凝土的保濕保溫養(yǎng)護過程，實現(xiàn)對混凝土施工全過程的質(zhì)量監(jiān)控，從而確保混凝土的耐久性能。配制混凝土的水泥滿足國家和鐵道行業(yè)標準，選用低水化熱和低堿含量的水泥，避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥。水泥品種采用品質(zhì)穩(wěn)定的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦碴水泥。硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥與礦物摻和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量不超過8%，比表面積不超過350m2/kg，%。大體積混凝土C3A含量不超過5%。水泥的含堿量（按Na2O當量計）%。%。骨料選用符合《鐵路混凝土與砌體工程施工質(zhì)量驗收標準》，選用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的潔凈骨料，嚴格控制骨料的針片狀顆粒含量。粗骨料的堆積密度大于1500kg/m3（對較致密石子大于1600kg/m3），空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，針片狀顆粒含量不超過5%。細骨料選用天然中粗河砂，不使用機制砂及山砂。、－5%、40－70%和≥95%。粗骨料的最大公稱粒徑不超過25mm，且不超過鋼筋保護層厚度的2/3。對于潮濕環(huán)境中的混凝土結(jié)構(gòu)，混凝土骨料的砂漿棒膨脹率按《鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法快速砂漿棒法》（TB/）%，巖石柱膨脹率按《鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法快速巖石柱法》（TB/）%。因條件所限骨料的砂漿棒膨脹率或巖石柱膨脹率超過上述限值時，%外，在混凝土中摻加適量的礦物摻和料或經(jīng)試驗確定的外加劑以抑制混凝土的堿骨料反應(yīng)，且混凝土的總堿含量滿足TB/T3054的規(guī)定或選用非堿活性骨料配制混凝土。適量摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰、硅粉、磨細礦渣粉等礦物摻合料或復(fù)合礦物摻合料，摻量控制在20%左右，并按《鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計暫行規(guī)定》的要求嚴格控制其有害成分。外加劑采用具有高效減水、適量引氣、能細化混凝土孔結(jié)構(gòu)、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的專用復(fù)合外加劑，盡量降低拌和水用量。高效減水劑的減水率不小于20%，%，高效減水劑的硫酸鈉含量不大于減水劑干質(zhì)量的10%。氯化鈣不作為混凝土的外加劑使用，各種阻銹劑的長期有效性需經(jīng)檢驗，不使用亞硝酸鈉類阻銹劑。拌和用水滿足TB10424的相應(yīng)規(guī)定。混凝土的最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量，根據(jù)現(xiàn)場試驗限制在適宜的范圍內(nèi)。盡可能減少混凝土膠凝材料中的水泥用量，膠凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450kg/m3。采用帶有自動計量和檢測裝置的混凝土拌和站。混凝土原材料嚴格按照施工配合比要求進行計量，最大允許偏差符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料等）177。1%；專用復(fù)合外加劑177。1%；粗、細骨料177。2%；拌和用水177。1%。攪拌混凝土前，用直接法測定粗細骨料的含水率，以校核拌和站自動檢測系統(tǒng)，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。含水率每班用直接測定法抽測不少于3次。混凝土攪拌時，先投入細骨料、水泥、礦物摻合料和專用復(fù)合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。每階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間2～3min。冬季攪拌混凝土前，先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以滿足混凝土最低入模溫度（10℃）要求。水泥、專用復(fù)合外加劑及礦物摻合料在使用前運入暖棚進行自然預(yù)熱，不直接加熱。炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，采取在堆料場搭設(shè)遮陽棚、低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的溫度，或盡可能在夜間攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足相應(yīng)規(guī)定。混凝土運輸采用混凝土輸送車運輸。運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿，具有要求的坍落度和工作性能。運輸混凝土過程中，對運輸設(shè)備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季），嚴禁在運輸過程中向輸送車內(nèi)加水。盡量減少混凝土的運輸時間，從攪拌機出盤到澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為限。輸送車到達澆筑現(xiàn)場后高速旋轉(zhuǎn)20～30s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料斗。混凝土泵輸送混凝土時，除按JGJ/T1095的規(guī)定進行施工外，還特別注意如下事項：在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。泵送混凝土時，輸送管路起始水平管段長度不小于15m。除出口處采用軟管外，輸送管路的其它部位均不采用軟管。高溫或低溫環(huán)境下，輸送管路分別用濕簾和保溫材料覆蓋。混凝土在攪拌后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆筑完畢。 因各種原因?qū)е峦１脮r間超過15min時，每隔4～5min開泵一次，使泵機進行正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。 澆筑混凝土前，針對工程特點、環(huán)境條件與施工條件設(shè)計澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等；混凝土澆筑過程中，不無故更改確定的澆筑方案。澆筑混凝土前，仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查，以確保鋼筋保護層厚度，構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎鋼筋的鐵絲頭不伸入保護層內(nèi)。混凝土入模前，再次測定混凝土拌和物的溫度、坍落度、含氣量和泌水率等工作性能，其性能滿足要求后方可入模澆筑。混凝土澆筑時的自由傾落高度不大于2m；當大于2m時，采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。混凝土的澆筑采用分層連續(xù)推移的方式進行，澆筑間隙時間不超過90min，不隨意留置施工縫。混凝土泵送作業(yè)時，先采用水泥砂漿濕潤管道，再進行混凝土輸送，待混凝土連續(xù)不斷地輸出，均勻且不產(chǎn)生氣泡時才開始布料。混凝土的分層厚度不大于300mm，澆筑墩臺混凝土前，底部先澆入50mm厚水灰比略小于混凝土的水泥砂漿。澆筑大體積混凝土結(jié)構(gòu)前，根據(jù)結(jié)構(gòu)截面尺寸大小預(yù)先采取必要的降溫防裂措施，主要有搭設(shè)遮陽棚、預(yù)設(shè)循環(huán)冷卻水系統(tǒng)等。新澆混凝土與鄰接的已硬化混凝土或巖土介質(zhì)間的溫差不大于20℃。混凝土振搗采用插入式高頻振動棒、附著式高頻振搗器等振搗設(shè)備，提高混凝土的振搗質(zhì)量，確保密實度要求。混凝土振搗按規(guī)定的工藝路線和方式進行，在混凝土澆筑過程中及時將澆筑的混凝土均勻振搗密實，不隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不超過30s，避免過振。采用插入式高頻振搗器振搗混凝土時，采用垂直點振方式振搗。若需變換振搗棒位置，首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不將振搗棒放在拌和物內(nèi)平拖，也不用插入式振搗棒平拖驅(qū)趕下料口處堆積的拌和物。在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，安排專人負責監(jiān)視模板、管道、鋼筋和預(yù)埋件，防止螺栓松動、模板變形時及時采取措施予以處理。混凝土澆筑完成后，及時采取保溫保濕措施進行養(yǎng)護。混凝土終凝后就開始灑水養(yǎng)護，墩臺表面蓋麻袋以保持濕潤。拆模后采用塑料薄膜包裹，養(yǎng)護期內(nèi)向薄膜內(nèi)噴水，保持其濕度。當氣溫偏低時采用草簾包裹，內(nèi)外加塑料薄膜。為防止承臺大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫，施工中采取如下技術(shù)措施。優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計。通過試驗合理選用低熱水泥及其用量，摻用適量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化熱；摻適量緩劑，控制混凝土澆筑速度，以推遲水泥水化熱釋放，從而降低混凝土的溫升值。嚴格選擇與控制粗、細骨料的規(guī)格和質(zhì)量，根據(jù)需要采用原材料降溫措施。按設(shè)計要求合理布置冷卻管，通過循環(huán)冷卻水，攜帶大量水化熱，降低內(nèi)部溫升。根據(jù)水化熱絕熱溫升計算、實測溫度控制調(diào)節(jié)水流量、流速和開停通水時間，溫度監(jiān)控養(yǎng)護時間為14天。嚴格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌和的時間適度；混凝土澆注連續(xù)，不產(chǎn)生冷縫；養(yǎng)護及時，防止水化熱過高導(dǎo)致混凝土開裂；拆模必須滿足混凝土拆模強度要求。混凝土的外觀質(zhì)量與很多因素有關(guān)，如管理辦法，施工人員素質(zhì)、環(huán)境影響、施工設(shè)備、施工工藝、原材料等。 影響混凝土的外觀質(zhì)量因素分析表常見問題主要影響因素顏色不一致同一單位工程中水泥、砂、碎石、外加劑等，產(chǎn)地、品牌、顏色未完全統(tǒng)一；混凝土拌和物、配合比、和易性時而發(fā)生變化；同一單位工程養(yǎng)護條件不完全；蜂窩混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多；混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；混凝土澆筑操作不規(guī)范，下料不當，使石子集中，振不出泥漿使混凝土離析；混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩。模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿包裹，形成蜂窩。麻面模板表面粗糙或清理不干凈，粘有硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面。模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏涂，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；模板接縫拼裝不嚴密，澆筑混凝土時縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面；混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻面；以干粉狀摻入混凝土中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒遇水膨脹造成混凝土表面“開花”而產(chǎn)生麻面；振搗時間過長，造成混凝土離板而使碎石集中，砂漿過少包不住碎石造成麻面；攪拌時間短，混凝土和易性不好，以致水泥砂漿填不滿石子間的孔隙而出現(xiàn)麻面；斑點原材料：A、使用變質(zhì)水泥或結(jié)塊的水泥或含有深色雜質(zhì)的水泥而形成斑點；B、使用山砂或深顏色的河砂或含深色雜質(zhì)的河砂而形成斑點；C、使用帶花斑的或含深色雜石的碎石而造成斑點；D、脫模劑不干凈而造成斑點；模板：A、混凝土施工前模板清洗不干凈，含有銹跡或雜物而形成斑點；B、施工過程中濺入混凝土漿或雜物或踩臟等造成斑點養(yǎng)護：覆蓋物不干凈而造成；保護層砂漿墊塊未完全被混凝土包裹或太薄而產(chǎn)生明斑或暗斑混凝土振搗時間過長，碎石集中砂漿過少而出現(xiàn)石頭影子造成暗斑；和易性不好，水泥砂漿過少，以致混凝土表面砂漿不足，碎石隱約可見而造成暗斑碎石級配不好，過多過大碎石，以致水泥砂漿不能充分包裹碎石而產(chǎn)生石頭影子般的暗斑；露筋澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊過少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，以致拆模后露筋；鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處出現(xiàn)露筋；因配合比不當，混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋；混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋；混凝土保護層振搗不密實或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋；跑模、混凝土幾何尺寸出現(xiàn)變形模板固定不牢靠；振搗離模板太近且功率大振搗時間長，致使模板變