畢業論文-畢業設計-模具設計(滅火器噴嘴)說明書范文(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 常用這種方法），模具動，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中，小模具多用這種方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。該模具外形尺寸為355450屬中，小型模具，所以采用壓板固定法。 開模行程校核所選注塑機為雙曲肘鎖模機構，最大開模行程不受模具厚度影響。模具有側向抽芯，抽芯距離是s為4mm，所需開模行程H側顯然小于H1+H2。所以開模行程H=H1+H2+(5~10)mmH=100+148+（5~10）mm﹤258mm﹤S式中S——注塑機移模行程360mm；H——推出距離100mm；H——流道凝料與塑件高度148mm。6. 澆注系統的設計澆注系統的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰、內在質量優良的塑件。因此要求充模速度快而有序，壓力損失少，排氣條件好，澆注系統凝料易于與塑件分離或切除，且在塑件上留下澆口痕跡小。在設計澆注系統時，首先選擇澆口的位置，流道及澆口位置的選擇應遵循以下原則。（1）流道應盡量少彎折， ~ 。（2）應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統應按型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱。（3）單型腔模具投影面積較大時，在設計澆注系統時，應避免在模具的單面開設澆口，不然會照成注射時模具的受力不均。（4）設計澆注系統時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑件上不留痕跡。（5）一腔多模時，應防止將大小懸殊的塑件放在同一副模具內。（6）在設計澆口時避免塑料熔體直接沖擊直徑型芯及嵌件，以免產生彎曲、折斷或移位。（7）在滿足成型排氣良好的前提下，要選取最短的流程，這樣可以縮短填充時間。（8）能順利的引導塑件熔體填充各個部位，并在填充過程中不致產生塑料熔體渦流、紊流現，使型腔內的氣體順利排出模外。（9）在成批生產塑件時，在保證產品質量的前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。（10）若是主流道型澆口，因主流到處有收縮現象，若塑件在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量或修正余量。（11）澆口的位置應保證塑料熔體順利地流入型腔，即對著型腔中寬暢、厚壁部位。（12）盡量避免使塑件產生熔接痕，或使其熔接痕產生在塑件不重要的部位。 主流道 主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道（或澆口）的一段通道，通常和注塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改善料流的速度，因為要和注塑機相配，所以其尺寸與注塑機有關。本次設計的主流道襯套如下圖，其主要參數： 錐角=6176。； 內表面粗糙度Ra= ；小端直徑D=d+(~1)mm=；主流道襯套始端的球面半徑R=R+(1~2)mm=20mm ；取主流道長度l=58mm； 材料為碳素工具鋼T8A。其中：d=6mm是注塑機的噴嘴口直徑，R=18mm是注塑機的噴嘴球半徑。圖7 主流道襯套 澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統的關鍵部分，澆口的形狀，數量，尺寸和位置對塑件的質量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。澆口的類型有很多，有點澆口，側澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，本次設計的模具為單型腔模具，比較簡單，采用無分流道和冷料穴的圓環形澆口，澆口形狀為圓環形，如下圖：圖8 澆口形狀和位置這種交口的特性: 它在單型腔模具中，塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失少，進料速度快，成型比較容易，傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結構簡單緊湊，制造方便。圓環形澆口中間的錐形型芯起分流作用，進料均勻，在整個圓周上取得大致相同的流速，空氣也容易順序排除，無熔接縫，尺寸可作為矩形澆口看待。其缺點是去除澆口比較困難。澆口尺寸的確定：環形澆口外徑：D2= D+2ltan=+258tan3=環形澆口寬度:w= （D2 D1）/2=主流道錐角：=3176。；主流道小端直徑：D=；主流道長度：l=58mm；環形澆口平均直徑：D均。 環形澆口內徑：D1=10mm；環形澆口外徑：D2；塑件厚度：t=8mm 生產實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=510~510S、澆口的剪切速率R=10~10S時，所成型的塑件質量最好。對一般熱塑性塑料，將以上推薦的剪切速率值作為計算依據，可用以下經驗公式表示：R= 式中 q——體積流量（CM/S）；R——澆注系統斷面當量半徑（CM）。 主流道剪切速率校核Q= /T =247。= （CM/S） T注射時間：T=（S）； R主流道的平均當量截面半徑：R==（CM） d 主流道小端直徑 ， d= （CM）； d主流道大端直徑，d=（CM）R== ()=10 S510＜10＜510 (滿足條件) 澆口剪切速率的校核R= =()=103 S其中：澆口面積S=/4(D22D12),當量面積S=R 所以R=。 單從計算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比較特殊，為一模一腔，無分流道，壓力損失少，進料速度快，成型比較容易，傳遞壓力好，所以澆口的剪切速率是合適的。從以上的計算結果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。7. 成型零件的工作尺寸計算模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件。成型零件包括凹模、型芯、鑲塊、成形桿和成型環等。成型過程中成型零件受到塑料熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時與塑件間發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結構和良好的加工工藝性，具有足夠的強度、剛度和表面硬度。在計算型腔和型芯工作尺寸之前，對塑件各重要尺寸應按機械設計中最大實體原則進行轉化，即塑件外形尺寸（名義尺寸）為最大尺寸，其公差△為負值；塑件的內腔尺寸（名義尺寸）為最小值，其公差△為正值；中心距尺寸為公稱尺寸，其公差為正負△/2。 凹模的工作尺寸計算凹模的徑向尺寸計算公式：L=[Ls(1+k)X△]0+δ式中 ：Ls——塑件外型徑向公稱尺寸； K——塑料的平均收縮率；△——塑件的尺寸公差；δ——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3~1/6。凹模的深度尺寸計算公式：H=[Hs(1+k)X△]+δ0式中:Hs——塑件高度方向的公稱尺寸。經查得PP的收縮率K=%；塑件未注尺寸公差，所以按MT5B類公差選取。塑件尺寸（需要精度計算的尺寸）如下圖：圖9 塑件圖（1）型腔徑向尺寸模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=△/3，1）34→34+(Ls)δz=[（1+s）Ls+x△]0δz =[（1+%）34+] =2）50→(LM1)+δz0=[（1+S）Ls1X△]+δz0 =[（1+%）] + =+3）98→(LM2)+δz0=[(1+S)Ls2XΔ]+δ0 =[（1+%）]+ =+4）102→(LM2)+δz0=[(1+S)Ls2XΔ]+δ0 =[（1+%）]+ =+（2）型腔深度尺寸模具最大磨損量取塑件公差尺寸1/6；模具制造公差δz=△/3；取X=,1）10→10+(Hm1)0δ=[（1+S）Hs+ΔX]0δz =[(1+%)10+] =2）18→(HM1)+δz0=[(1+%)]+ =+3）39→(HM2)+δz0=[(1+%)]+ =+4）82→(HM2)+δz0=[(1+%)]+ =+5）4→(HM2)+δz0=[(1+%)]+ =+ 型芯的工作尺寸計算型芯的徑向尺寸計算公式：l=[Ls(1+k)X)△]0δ式中： Ls——塑件內部徑向公稱尺寸 K——塑料的平均收縮率 △——塑件的尺寸公差 δ——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1/3~1/6。凹模的深度尺寸計算公式：h=[Hs(1+k)X△]δ0式中：Hs——塑件高度方向的公稱尺寸。%塑件未注公差按MT5B類公差選取。（1）型芯的徑向尺寸：模具最大磨損量取塑件的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取X=。1）10→10+(Ls1)δz=[（1+s）Ls+x△]0δz =[（1+%）10+] =2）34→34+(Ls2)δz=[(1+s)Ls+X△]0δz =[(1+%)34+] =3）90→90+(Ls3)δz=[(1+s)Ls+X△]0δz =[(1+%)90+] =（2）型芯高度尺寸：模具最大磨損量取塑件公差的1/6，制造公差δ=Δ/3；取X=1)8→8+(Hm1)0δ=[（1+S）Hs+ΔX]0δz =[(1+%)8+] =2)82→82+(Hm2)0δz=[（1+S）Hs2+xΔ]0δz =[(1+%)82+]=、支撐板厚度的確定塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔和側壁厚度過薄可能因強度不夠而產生塑料變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生翹曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。型腔壁厚、支撐板厚度的確定從理論上講是通過力學的強度及剛度公式進行計算的。由于注塑成型受溫度、壓力、塑料特性及塑件復雜程度的影響，所以理論計算并不能完全真實的反映結果。通常在模具設計中，型腔及支撐板厚度不通過計算確定，而是憑經驗確定。經驗數據表如下：表5 壁厚S的經驗數據型腔壓力/