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畢業(yè)設計下軸承蓋的數控加工及工藝分析(編輯修改稿)

2025-09-03 12:50 本頁面

　

【文章內容簡介】內容包括車端面、鉆孔、鏜孔、螺紋、銑斜面等，要用到外圓車刀、中心鉆、鉆頭、鏜刀、絲錐、銑刀等。選擇刀具時，一般優(yōu)先采用標準刀具。必要時，可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。根據該零件的加工內容，確定其刀具如表21所示。表21 加工刀具卡片序號刀具規(guī)格名稱數量加工表面190176。外圓車刀2車端面及外圓2麻花鉆216。5mm1鉆底孔360176。鏜刀2鏜內孔41鉆3M5螺紋孔底孔5絲錐M41攻3M4螺紋孔6絲錐M51攻3M5螺紋孔7立銑刀1銑斜面（六）切削參數的選擇合理的選擇切削用量，對零件的表面質量、精度、加工效率影響很大。切削用量包括主軸的轉速、背吃刀量、進給量。合理選擇切削用量的原則：粗加工時，一般都是以提高效率為主，并要考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應該在保證加工質量的前提下，我們要兼顧切削效率、經濟性、加工成本。查閱相關手冊后，最后確定加工下軸承蓋的切削用量如表22所示。表22 切削用量選用表序號加工部位主軸轉速r/min進給速度mm/min背吃刀量mm1粗車左端面及外圓40012022精車左端面及外圓8001003鉆底孔216。5300504粗鏜左端內孔4001005精鏜左端內孔650806粗車右端面及外圓50012027精車右端面及外圓8001008銑斜面8001009攻絲400100（七)量具的選擇工件長度方向的尺寸均采用游標卡尺進行測量，外圓精度要求較高的部分采用外徑千分尺進行測量，內孔216。25采用216。25的光滑塞規(guī)進行測量，螺紋孔采用M5和M4螺紋塞規(guī)來進行檢測。三、加工方案的確定（一）主要表面加工方法的確定經分析，該零件的主要加工表面為216。25內孔、216。44外圓、216。60外圓等表面，其表面的粗糙度均為，、外圓216。44表面和右端內孔216。2216。3216。42，外圓216。60表面的加工精度及表面粗糙度要求較高，在加工時需要進行粗車、半精車、精加工。（二）加工階段的劃分根據零件的技術要求，可將零件劃分為以下幾個階段：（1）粗加工階段此階段粗車零件外圓、鏜內孔。（2）半精加工階段此階段半精車外圓，半精鏜內孔。（3）精加工階段此階段精車外圓，精鏜內孔，攻3M4螺紋孔，攻3M5螺紋孔。（三）加工順序的安排按照先粗后精、先主后次、基面先行等原則，確定該零件的加工順序如下：粗車左端面及外圓→鉆底孔→粗鏜刀左端內孔→精車左端外圓→精車左端內孔→精鏜左端內孔→調頭粗車右端面及右端外圓→粗鏜刀右端內孔→精車右端內孔→精車右端面→精車右端外圓→攻3M4螺紋孔→鉆3M5孔→再擴孔→鉸孔→銑斜面。（四）工序及工步的劃分根據以上分析，確定該零件的工序及工步的劃分如下：工序1：制造毛坯216。90mm74mm棒料。工序2：粗車左端面，見光即可；粗車216。80mm外圓至216。82mm，長70mm；鉆通孔216。25mm；粗鏜內孔216。25mm至216。24mm，深70mm。工步1：粗車左端面；工步2：粗車216。44mm外圓至216。46mm，長36mm；工步3：鉆底孔216。25mm，鉆通；工步4：粗鏜216。25mm孔至216。24mm，深70mm；工序3：精車左端面；精車216。44mm外圓至216。44mm并倒斜角C1；，深64mm；工步1：精車左端面；工步2：精車216。44mm外圓至216。44mm并倒斜角；工步3：，深64mm工序4：粗車右端面，控制總長68mm；粗車外圓216。60mm至216。62mm，長11mm；粗鏜內孔216。58mm,再粗鏜內孔216。36mm，最后再鏜內孔216

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