ts-16949工程輔助技術書簡介(ppt125頁)(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 期。 ? 在產品原型階段，其主要目的在於製程管制如何文件化並符合最初之產品計劃。 ? 量試階段，其引導量試活動如何管制製程並確保產品品質。 ? 量產階段，確保管制計劃為一活性文件，持續反映目前所使用管制及量測方法。隨著系統的評估及改進而更新。 26 管制計劃 第 之 頁 原型 試生產 生產 主要連絡人 / 電話 ( 原始 ) 日期 ( 修訂 ) 日期 管制計劃號碼 零件號碼 / 最新變更等級 核心小組 顧客工程核可 / 日期 ( 如要求 ) 零件名稱 / 說明 供應商 / 工廠核可 / 日期 顧客品質核可 / 日期 ( 如要求 ) 供應商 / 工廠 供應商代號 其他核可 / 日期 ( 如要求 ) 其他核可 / 日期 ( 如要求 ) 零件/ 製程 製程名稱 / 操作說明 製造用之 機器，裝置、 特性 特殊特性分類 方法 號碼 機架、工具 號碼 產品 製程 產品 / 製程規格 / 公差 評估 / 測量技術 取樣 管制方法 應變計劃 數 頻率 2 3 5 6 7 8 9 10 1 14 4 15 16 25 23 22 24 17 13 12 11 14 管制計劃 (CP) ? 原型：說明建立原型期間所發生的尺寸、測量、材料和性能測試 ? 量試：說明原型後量產前，所發生的尺寸、測量、材料和性能測試 ? 量產：在量產期間所發生的產品 /製程特性、製程控制、測試及量測系統 FMEA失效模式及效應分析 (Failure Mode Effect Analysis) 可靠度定義 說 明 (1)使用的條件 (1)環境條件：包含溫度、濕度、壓力、風、雷電、 鹽霧、塵埃、加速、地震等情況。 (2)操作條件：依使用的型式而造成的負荷、衝擊、 振動、加熱、加速度等操作情況。 (2)規定的時間 (1)依使用型式規定的時間：間歇性的使用次數、行 駛距離等。 (2)若為連續使用的系統，則為總使用時數、或任務 時間、總行駛距離等。 (3)對於限用一此的項目，如火箭、安全氣囊，則無 時間的規定。 (3)要求的功能 在無故障的情況下操作。 (4)成功的機率 使用信賴水準、壽命、失效率，與 MTBF等表示。 FMEA功用 階段 功 用 發掘所有可能之失效模式 依固有的技術進行設計變更 必要之處採用可靠性高之零組件 明確把握失效原因，並實施適當的改善 零件安全之寬放確認 壽命、性能、強度等之確認 活用工程設計，進而改善製程上之弱點 利用 FMEA之過程製訂必要之製程標準 不同之環境產生之失效，以 FMEA克服 不同之使用法產生之失效，以 FMEA克服 ４ .客戶抱怨階段 １ .設計階段 ２ .開發階段 ３ .制造階段 國際間采用 FMEA之狀況 9004 節 以 FMEA作為設計審查之要項。 以 FMEA作為安全分析方法。 14000 以 FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。 9000 以 FMEA作為設計與制程失效分析方法。 18000 以 FMEA作為危害分析方法 FMEA目的 。 。 ，增加 失效模式和系統效應分析的次數 。 ，幫助設計驗證之規劃。 ，列出失效模式的排序，并按序 改善。 ，可以減少矯正與追查的活動。 ，協助現場解決問題，評估設計 變更和發展更進一步的設計。 設計 FMEA作業流程 組成 DFMEA小組 資料搜集 厘訂 DFMEA計劃 建立功能方塊圖 產品結構樹 設計可靠度展開 (DQFD) 決定分析之項目功能 進行 DFMEA分析 選擇關鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正后風險優先數 FTA分析 DFMEA報告 紀錄保存 設計審查 選擇關鍵失效模式 所有 RPN小 于規定值？ Y Y N N ?功能分析法 (Function Approach)： 根據硬體的輸出功能，分析造 成失效的可能原因，可能因欠缺詳盡的設計資料與硬體型態仍 未固定，因此適合在設計初期階段使用，是屬於由上而下分析 法。 ?硬體分析法 (Hardware Approach)： 當系統的組合層次定義相當 清楚，並且已經有完整的圖樣、工程設計規格等詳細資料可供 參考時，是屬於由下向上分析法。 FMEA分析的方式 ?設計 FMEA：一開始就針對所分析的系統 、 次系統 ， 及 ? 或 元件著手建立方塊圖 ， 建立方塊圖的主要目的是瞭解方塊 的輸入量 、 在方塊內部的製程 (功能 ) 、 方塊的輸出量 ， 主 要是表示如資訊 、 能量 、 力與流體等的輸入與輸出流程 。 ?製程 FMEA： 一開始就針對一般的製程建立流程圖與 風險評 估 ， 而流 程圖應確認與每一項操作步驟有關的產品 ? 製程的 特性 ， 當確認某些步驟為高風險時 ， 就要評估是否有執行 FMEA 的必要 。 FMEA的型式 F M E A 編號 ( 1 ) 頁碼 :共 頁第 頁 _________系統 表二： 潛在失效模式及效應分析 _________子系統 （ Design/Process FMEA） _________零件 (項目 ) (2) 設計 (過程 )責任部門 (3) 編制者 (4) __ 車型年 /車輛類型 (5) ___關鍵日期 (6)______ FMEA日期 (修改 ) (7) 核心小組： (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) 項目功能 潛在失效模式 潛在 失效后果 嚴重度S 特性分類 潛在失效 起因/ 機理 發生率 o 現行 設計 /過 程控制 難檢度 D 責任和 目標 完成日期 措施結果 (22) 采取的措施 (21) 嚴重度 發生率 難檢度 風險 指數 RPN D 風險指數 RPN 建 議 措 施 ?后果 (效應 effect)： 描述失效模式的結果 ?嚴重度 (SEVerity) ： 描述發生該失效模式所導至效應的嚴重 程度 (等級 1~10) ?起因 (原因 cause) ： 描述引發該失效模式的條件或理由 ?發生率 (OCCurrence) ： 分為兩種詮釋 (等級 1~10) ，第一種 是描述該失 效模式發生的頻率，第 二種是描述引發該失效模式的原因 所發生的頻率。 ?難檢度 (DETection) ： 描述現有的措施偵測到失效模式或失 風險優先數 ﹕ ?風險優先數簡稱 RPN， 為發生率 (O)、 嚴重度(S)、 及難檢度 (D)等三項數字為不良之主因。此項 RPN， 為一項品目之缺點綜合指針。凡RPN數字較大，且發生度也較大者，實施改善措施應列為第一優先考慮。 RPN=(S)*(O)*(D) 實際上 ， 不論 RPN結果大小 ， 凡嚴重高者應特別注意 。 ?失效模式應以 物理性或技術性的辭彙表示 ， 而不是以顧客 所注意的徵兆表示 。 典型的失效模式如破裂的 、 變形 、 鬆 開 、 洩漏 、 短路 、 氧化 、 斷裂等 。 ?失效效應是以顧客所察覺或經驗表示。效應必頇根據指定 的分析系統、次系統或零件之間的層次表示。例如某個零 件斷裂 ，可能引起組件振動，導致系統間歇性的操作，因 此可能引起性能退化，最終引起顧客不滿。 失效模式與失效效應 ?失效原因 ? 機制儘可能愈簡潔與完整地列舉 ， 如此才可針 對切題的原因採取對策解決 。 ?典型的失效原因如使用的材料錯誤 、 過應力 、 潤滑不夠 、 維修指令錯誤等 。 ?典型的失效機制如彎曲疲勞 、 材料不穩定 、 潛變 、 磨耗腐 蝕 等 。 失效原因 (續 ) 1. 確認要執行 FMEA的系統、輔助系統之任務 2. 明確設定系統之可靠度目標 3. 設定系統的硬體分解結構 4. 制定系統的可靠度方塊圖 5. 列舉每一個方塊圖內的失效模式 設計 FMEA的實施程序 6. 依各選出的失效模式列舉其失效原因 7. 將分析結果記錄在 FMEA的工作表格 8. 參考設計條件、嚴重等級分類基準歸納與整理 FMEA 9. 從嚴重等級高者優先歸納出矯正措施，檢討是否要進行設計變更 10. 對矯正措施（包括設計變更）明確 5 W l H 設計 FMEA的實施程序 (續 ) ? 現有的設計管制：有三種型式的設計管制可提供考量 1) 預防失效原因 ?機制或模式 ?效應發生 ， 或降低發生率 2) 偵測到失效原因 ?機制後 ， 並採取矯正行動 3) 偵測到失效模式 ? 優先順序：假如可能的話是第一種型式為第一優先考量， 接著第二 、 三種型式分別為第二 、 三順位 設計管制 潛在之不良模式及效應分析 (設計 FMEA) _____系統 FMEA編號： (1) _____子系統 頁碼： 第 頁 共 頁 _____零組件 ﹕ (2) 設計責任 ﹕ (3) 編制者： (4) 車型年份 /車輛類型 ﹕ (5) 關鍵日期 ﹕ (6) FMEA日期： (編制 ) (修訂 ) (7) 核心小組 ﹕