興業海螺水泥企業質量管理操作規程(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 速的平衡，處理好窯與分解爐、預熱器、冷卻機之間關系，穩定系統熱工制度。 當二次風溫達到 900℃ 之后通知巡檢工停止燒油，并拔出油槍 ,停油后適量增大窯頭喂煤量。 增加喂料時，喂煤量調整幅度不宜過大，避免不完全燃燒，做到既不燒高溫又不跑生料。 正常運行主要監控參數（供參考） 預熱器出口溫度： 320℃左右 五級筒溜子溫度 ： 860~880℃左右 分解 爐 出口溫度： 900℃以內 窯尾溫度： 1150℃以內 窯尾負壓： 300Pa 左右 窯主電機電流控制在 : 500～ 900A 預熱器出口 CO 含量： %以內 NOx 濃度控制在 : 800～ 1100ppm 增濕塔出口溫度： ＜ 200℃ 入窯頭電收塵溫度： ＜ 120℃ 輪帶滑移量： 5～ 10mm 胴體溫度： ＜ 380℃ 8 異常情況處理 跑生料（竄料） 判斷： 窯電流下降較多，燒成帶、窯尾溫度下降， Nox 下降， 冷卻機壓力上升。 處理： a) 通知煤磨及原料磨操作員； b) 減窯速，減喂料（嚴重時大幅減產），適量加煤； c) 適當減小三次風擋度開度； d) 適當降低系統總風量及篦冷機一段冷風用量。 恢復： a) 待窯電流及燒成帶溫度有上升趨勢，即可考慮加料； b) 先提窯速再加料，恢復三次風擋板開度； c) 加料時應密切注意系統溫度變化，加料幅度要盡可能的小，防止再跑生料，但同時也要防止燒高溫。 窯尾風機跳停操作 a) 停止喂料、 爐 止煤，窯頭適當減煤至 13t/h； b) 調節篦冷機系統各室用風及余風風機擋板，保持窯罩負壓，防止系統向外 噴火； c) 關閉窯尾高溫風機入口擋板，窯內保溫，并通知對預熱器進行投球確認是否暢通； d) 保證高溫風機連續慢轉，保護好軸承及風葉； e) 通知相關專業人員進行檢查確認； f) 根據檢查反饋情況，進行恢復或停窯操作。 停電及恢復操作 a) 將各調節控制參數設定為零； b) 與電氣聯系，使用備用電源進行窯慢轉（連續慢轉 5 分鐘后按照操作規程轉窯）； c) 根據備用電源負荷情況開啟或間隔開啟以下設備：①窯慢轉②窯、窯尾排風機稀油站③燃燒器事故風機④篦冷機一、二室風機； d) 現場點動一段篦床 。 e) 通知現場巡檢人員檢查預熱器系統是否暢通并檢查相關設備是否 正常； f) 進行點火操作，停事故風機，開啟一次風機，啟動窯頭喂煤系統； g) 溫升正常后進行投料操作。 篦冷機一段跳停時的操作 a) 根據窯負荷，立即進行慢窯作業，加大一段各室風量； b) 通知相關專業人員進行檢查確認； c) 根據檢查確認情況進行恢復或停窯操作。 熟料輸送線故障停機操作 a) 通知相關專業人員進行檢查確認； b) 減窯速，降低一、二段篦床速度，注意一、二段篦床傳動負荷情況，考慮適當降低喂料量； c) 根據檢查確認情況進行恢復或停窯操作。 旋風筒堵料 現象： 旋風筒底部溫度緩慢下降，壓力急劇下降或出 現正壓現象，下部旋風筒溫度急劇上升。 處理： a) 立即進行止料、止煤操作直至停窯； b) 止料過程保持系統風量偏大控制； c) 通知現場及取樣人員禁止到窯頭及冷卻機等部位； d) 匯報相關領導，通知人員準備工器具作清堵準備。 入窯斗提跳停操作 a) 分解爐斷煤，爐秤 羅茨 風機 不允許停機； b) 通知相關操作崗位人員，進行相應協作調整（原料磨、煤磨等崗位）； c) 根據窯負荷情況適當降低窯速； d) 適當降低窯頭喂煤； e) 適當降低系統總風，減風過程中避免出現系統正壓現象； f) 適當減低篦床速度，調節各室風機擋板開度，保持窯頭負壓； g) 通知相關專 業對斗提進行檢查確認； h) 設定喂料量喂零； i) 根據相關專業的檢查反饋情況，進行恢復或停機搶修操作。 回轉窯跳停操作 a) 停止喂料及分解爐喂煤，降低窯頭喂煤量至 3t/h左右； b) 通知現場人員合窯慢轉，并嚴格按照操作規程對窯進行慢轉； c) 調整系統用風，嚴禁預熱器出口溫度超過 400℃； d) 通知相關操作崗位人員，進行相應協作調整（原料磨、煤磨、發電等崗位）； e) 調整篦冷機及余風風機擋板，保持窯頭負壓； f) 通知相關專業進行檢查； g) 根據相關專業檢查反饋情況，進行恢復或停機搶修操作。 爐喂煤稱跳停操作 a) 降低喂料量至 100～ 120t/h； b) 調整系統總風量，避免系統出現高溫現象，同時對篦冷機系統用風進行相應調整； c) 根據窯負荷情況適當降低窯速至 ～ ,根據系統運行情況適當調整窯頭喂煤量； d) 通知相關操作崗位人員，進行相應協作調整（原料磨、煤磨、發電等崗位）； e) 通知相關專業人員進行檢查； f) 根據檢查確認情況，進行恢復或 SP窯操作， SP 窯操作時加強對胴體溫度變化情況的監控。 窯喂煤稱跳停操作 a) 停止喂料，分解爐斷煤，同時調整總風量，避免系統出現高溫現象； b) 根據窯負荷情況降低窯速 至 轉 /分 ； c) 調整篦冷機及余風風 機擋板保持窯頭負壓； d) 通知相關操作崗位人員，進行相應協作調整（原料磨、煤磨等崗位）； e) 通知相關專業人員進行檢查； f) 根據檢查反饋情況，進行恢復或停機搶修操作。 托輪高溫操作 a) 通知現場及專業技術人員對高溫托輪油、水、環境溫度、液壓擋輪進行檢查確認，根據檢查情況決定補油或換油、開啟軸流冷卻風機或調整液壓擋輪工作狀況； b) 根據溫度變化情況通知潤滑人員對高溫托輪打油循環； c) 根據機械專業人員檢查情況進行相應操作調整（例：降低窯速、喂料量）； d) 如出現機械故障時進行停窯。 窯內結圈 現象 窯內結圈根據位置不同，一般可分為前圈（熟料圈）、中圈（煤灰圈）、后圈（生料圈）三種 : a) 前圈能從窯頭工業電視上看到，形成和垮落都很快；窯口圈垮落時會造成大量物料快速出窯，篦冷機一段層壓迅速上升、窯電流下降、窯尾NOx下降、窯前短時間昏暗； b) 中、后圈中控筒掃顯示胴體溫度環狀溫度過低；嚴重的結圈會導致窯內通風困難，窯尾 NOx下降，頻繁出現 CO，窯頭正壓，廢氣溫度失控；熟料結粒細小， fCaO偏高；窯主傳電流高，嚴重時窯尾漏料；圈垮落時會造成窯負荷過大，窯頭出現跑生料現象。 處理 前 圈的處理 a) 前圈會縮小窯口通風面積，減少入窯二次風量，同時熟料在燒成帶停留時間延長易結大塊； b) 前圈主要是煤粉燃燒不完全，出窯熟料發粘 造成的； c) 調節燃燒器位置，使火焰偏離物料，防止煤粉被物料壓住； d) 調節一次風，提高一次風沖量，提高風煤混合程度，保證煤粉完全燃燒； e) 調節三次風擋板開度，避免窯內通風不足造成的不完全燃燒； f) 前圈垮落時，短時間內大量燒成帶物料涌出窯口，操作上及時調整一段篦速，控制合理的篦下壓力，保證熟料冷卻效果，防止堆雪人；略微降低窯速，同時少量增加窯頭煤量，可在短時間內恢復正常運行。 中圈的處理 a) 中圈主要是長期煤灰沉降、形成了大量易熔的硫酸鹽，使粘度大的液相提前出現，逐步聚積形成的；小的圈對窯況的影響有限，大圈會縮小窯內通風面積，造成窯內通風不暢； b) 調節燃燒器位置，結合窯內通風量的調整，調整窯內火焰形狀，改變沉降點； c) 冷熱交替法：保持窯內正常煅燒的前提下，控制分解爐溫度在上限與下限之間輪換，使結圈物料在冷、熱交替作用下產生應力垮落； d) 使用冷熱交替法的過程中，為保持窯內的正常煅燒，需要適當減產、減速，增加窯頭煤，保證出窯熟料質量合格。 后圈的處理 a) 后圈一般是生料圈；圈 會縮小窯內通風面積，造成窯內通風不暢和窯尾漏料； b) 后圈的處理主要采用冷熱交替法； c) 為防止結后圈，應嚴格控制原、燃材料中的硫、堿含量。 窯胴體高溫 窯在運行過程中，因耐火磚過薄或燒成帶窯皮掉落，易造成胴體高溫。嚴重的高溫會導致窯胴體變形甚至是燒通，因此操作上應積極保持良好的窯皮，保護好耐火磚。 耐火磚過薄的原因通常是運行周期過長，耐火磚質量問題或砌筑、烘烤、運行過程中技術不當，造成磚的碎裂、剝落等等。工藝上往往是因為火焰溫度過分集中、窯皮不穩定及料子成份不穩定等因素影響。機械上是由于輪帶間隙偏大、滑 移量不當所造成。 胴體高溫時的調整思路 根據各種參數，綜合判斷高溫的原因。包括耐火磚的使用周期、原燃材 料狀況、運行參數調整記錄等；錯誤的判斷和調整只會造成更嚴重的后果； 燒成帶窯皮掉落 a) 適當減產、降低窯速，重點是保持窯工況的平穩； b) 火焰掃窯皮導致的窯皮掉落：應根據燃燒器校正原始記錄，小幅度逐步調整燃燒器上下左右位置，同時結合喂料量調節系統排風量和三次風擋板，保持火焰的順暢； c) 局部高溫導致的窯皮掉落：增大系統排風量，調節三次風擋板，以加大窯內排風量；同時可減小一次風量或增大一次風出 口面積，通過減小一次風沖量使火焰變細長，防止溫度集中； d) 燒成帶長期低溫也會導致窯皮掉落，這種情況多發生在窯口 10m 范圍內：通過窯內通風量的減小和燃燒器一次風速的增大，適當縮短火焰，集中火力；或者通過減產和調整篦冷機操作，必須保證窯內正常煅燒，提高窯燒成帶溫度，補掛窯皮。同時，還可結合對生料易燒性和煤粉細度的調整，綜合改善窯工況。 9 停窯操作 計劃停窯 停窯前的準備 a) 接公司或分廠停窯通知后，視煤粉倉內煤粉量，確定停窯的具體時間，現場應做好安全防火準備工作（停窯時煤粉倉倉盡可能放空，若無法排空必須做好安全防火工作如：鋪生料粉等）； b) 通知原料磨、煤磨操作員進行協作調整； c) 通知現場準備停窯。 停窯操作 a) 將標準倉低料位控制； b) 注意觀察煤粉倉料位，根據兩煤粉倉的煤粉量，確定生料出庫量和喂料量，原則是標準倉和煤粉倉放空，便于檢修； c) 關閉生料出庫氣動閘閥和計量滑板，通知現場關閉手動閘板； d) 當標準倉放空時，注意預熱器溫度變化，通知現場檢查預熱器是否暢通，同時設定分解 爐 喂煤量為零，調整三次風擋板開度，并通知現場 敲擊煤粉輸送管道，這時應密切注意分解 爐 出口溫度變化，當確認管道內煤粉已輸送完畢后，停分 解 爐 喂煤系統及有關袋收塵； e) 調整窯頭喂煤，保證正常的燒結溫度，不要使窯尾與預熱器出口溫度過高。當窯頭喂煤量不暢時，通知現場敲擊煤粉輸送管道，當確認窯內無物料及管道內煤粉輸送完畢后停窯。停窯后嚴格按規程進行窯慢轉，慢轉要求見下表。 停主馬達后 慢轉間隙（ min） 旋轉量（度） 0～ 10min 連續慢轉 10min～ 1h 10 100 1～ 3h 20 100 3～ 6h 30 100 6～ 20h 60 100 20～ 48h 120 100 注：①雨 天氣，慢轉窯時間間隔應酌情減半； ②停窯后，即停止 胴體冷卻風機及窯頭罩冷卻風機，停止液壓擋輪。 f) 停一次風機，啟動燃燒器事故風機； g) 為了保護好窯皮和耐火襯，停高溫風機主電機轉為慢轉。并關閉各風機擋板，使系統內溫度緩慢下降，保護好耐火材料； h) 在保護好篦板的前提下，盡量減少各空氣室冷卻機風量，盡可能早些停止風機； i) 現場確認冷卻機內無紅料時，停一段空氣室風機； j) 確認熟料已送完，停冷卻機及熟料輸送系統； k) 當窯慢轉見不到紅料時，可考慮停燃燒器事故風機； l) 預熱器出口廢氣溫度在 100℃以下時，停高溫風機慢轉。 臨時停窯操作 a) 停止喂料、停分解爐秤，窯頭喂煤減少到 1～ 3t/h，保證不跑生料、防止窯尾溫度過高，當臨停時間較長時，可停止窯頭噴煤； b) 降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔助傳動，關閉風機擋板，窯內保溫； c) 停窯主馬達，合慢轉，按慢轉窯規程轉窯； d) 檢查預熱器各級旋風筒，做投球試驗，確認暢通； e) 調整窯頭排風機擋板開度，控制窯頭負壓； f) 為保護窯內耐火材料，當窯尾溫度低于 500℃時，窯頭點火保溫； g) 點火升溫時，若停窯時間短窯內溫度高，可啟動窯慢轉，直接噴煤，用窯內溫度點燃煤粉；若停窯時間長窯內溫度低時，則需噴柴油助燃； h) 臨停后的投料，因系統蓄有一定的熱量，因此升溫、投料 過程都可在較短時間內完成。 冷窯后操作（計劃檢修） a） 停窯后合理調節篦冷機各風機擋板，保證一定的風量對篦冷機各段篦板進行冷卻（尤其為一段），約 24 小時后，停止各段篦床及篦冷機各室冷卻風機（根據篦床上物料量及物料溫度，以不見紅料為準，由后向前停止各室）； b） 停窯后將一次風機切換為事故風機對燃燒器進行冷卻，約 8 小時后可停止冷卻，并開窯門退燃燒器； c） 根據檢修安排約