某橋鉆孔灌注樁施工方案(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 接通等。然后開始組裝鉆機，安裝起吊系統、撥移就位，將 鉆頭對準設計中心徐徐放入護筒內。鉆機就位后，用墊木做機座，底座和頂端要平穩，在鉆進和運行中不得產生位移和沉陷。為防止沖擊振動影響鄰近剛灌注的混凝土的凝固，須待鄰孔混凝土灌注完畢 24h 后再開鉆。 ②在開孔及整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高于地下水位以上 ～ 并低于護筒頂面 ,在沖擊鉆機鉆進取渣時和停鉆后，應及時向孔內補水，保持一定的水頭高度。 7 ③開鉆時，應先在孔內灌注泥漿，如孔內有水，可直接投入黏土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿，進尺需適當控制，使初成孔豎直、圓順，直至孔深達護筒下 3～ 4m 后，方可轉入正常鉆進，鉆進過程中及時排除鉆渣，經常檢查泥漿的主要指數。在石質地層中沖擊時，如果從孔上浮出石子鉆渣粒徑在 5～ 8mm 之間，表明泥漿濃度合適；如果浮出的鉆渣粒徑小而少，則表明泥漿濃度不夠，可從制漿池抽取合格泥漿進入循環。 ④ 沖擊過程中，要勤抽渣，勤檢查鋼絲繩和鉆頭磨損情況等，預防發生安全質量事故。機手要隨進尺快慢及時放主鋼絲繩，使鋼絲繩在每次沖擊過程中始終處于拉緊狀態，既不能少放，也不能多放。放少了，鉆頭落不到孔底，打空錘，不僅無法獲得進尺，反而可能造成鋼絲繩中斷、掉錘；放多了，鉆頭在落到底孔后 會向孔壁傾斜，撞擊孔壁，造成擴孔。在任何情況下，最大沖程不宜超過 6m。為正確提升鉆錐的沖程，應在鋼絲繩上做長度標志。 ⑤ 鉆孔作業必須連續進行，不得中斷。因特殊情況必須停鉆時，孔口加保護蓋，并嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。 ⑥ 在鉆進過程中，經常注意鉆渣的撈取，并注意土層的變化，在巖層變化處均應撈取巖樣，判明巖質，并記入記錄表中，以便與地質斷面圖核對。同時經常檢查泥漿的各項指標。在不同的地層，采取不同的沖程，在粘性土及含砂率小的泥巖中，宜用中等沖程、稀泥漿鉆進，在砂性土及含砂率高的地層中，宜用低速慢進、稠泥漿 鉆進。 ⑦在地質條件較差的相鄰樁孔，不得同時鉆進。 ⑧ 及時詳細地填寫鉆孔施工記錄，交接班時交代鉆進情況及下一班應注意的事項。當鉆孔深度達到設計要求時，及時對孔內地質情況進行核實，并報設計單位和監理單位進行現場確認。確認后用測繩對孔深、用檢孔器對孔徑和傾斜率、用全站儀對孔位等項進行檢查，經自檢合格后填寫終孔檢查證，并經駐地監理工程師檢查認可后，立即進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作 （ 3）清孔 ① 鉆孔達到設計要求深度后，應采用泥漿泵、掏渣工具及時進行清理，避免延時過長，泥漿、鉆渣沉淀，造成清孔困難或坍 孔。 8 清孔采用換漿法施工，即鉆孔完成后提起鉆錐至距孔底約 20cm 處繼續沖擊，然后以相對密度較低的泥漿逐步把鉆孔內懸浮的鉆渣和相對密度較大的泥漿換出。 泥漿性能指標：含砂率小于 2％、相對密度 ～ ，粘度 17～ ，膠體率大于 98％。 ② 清孔注意事項：在清孔排渣前，必須注意保持孔內水頭在地下水位 ～ 以上，防止坍孔；清孔后的泥漿性能指標應符合質量標準要求，孔徑、孔形、傾斜度及孔底沉渣厚度應符合規范要求。 ③ 不得用加深孔深來代替清孔。 ④ 清孔后灌注前，孔底沉渣厚度不大于 5cm。 （ 4）檢孔 鉆孔至設計標高后，孔底沉碴厚度用標準測錘檢測，測錘一般采用錐形錘，錘底直徑 13cm～ 15cm，高 20cm～ 22cm，質量 4kg～ 6kg。孔徑控制主要采用“檢孔器”。采用檢孔器（按規范要求，直徑大于對應鋼筋籠 10cm,長度為對應鋼筋籠外徑 4～ 6倍）檢驗樁基的孔徑，如檢孔器能順利通過，則認為孔徑合格。各種成孔檢查項目的檢測方法、數值、頻率都必須滿足現行技術規范要求及其他法定標準的要求合格后清孔。 清孔時保持孔內水頭高度，以免塌孔。清孔后對樁底沉碴厚度進行檢測，同時檢查泥漿的各項指標，合格后安放鋼筋籠 。 （ 5）鋼筋骨架的制作和安裝 ① 鉆孔樁鋼筋籠在鋼筋加工場一次整體制作，骨架應具有足夠的剛度和穩定性，以便運送、吊裝和澆注混凝土時不致變形。制好后的鋼筋骨架必須平整墊放。制作時每隔 1～ 2ｍ設置臨時十字加勁撐，以防變形。為增加鋼筋籠強度，主筋與箍筋結點處全部采用點焊。鋼筋在縱向采用單面搭接焊，搭接長度 10d，焊縫飽滿，上下縱筋于一直線上，同一截面上的鋼筋接頭不超過總面積的 50%。骨架制作方法可用卡板、箍筋成形法。 ② 每節骨架均應有半成品標志牌，標明墩號、樁號、節號、質量狀況。 ③ 第一節鋼筋籠放入孔內，取 出臨時十字加勁撐，在護筒頂用工字鋼穿過加筋箍下掛住鋼筋籠，并保證工字鋼水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節鋼筋籠與第一節對準后進 9 行機械套管連接或焊接，然后再下放鋼筋籠，如此循環。下放鋼筋籠時，要緩慢均勻，根據下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免其傾斜及擺動。 ④在骨架主筋外側，將Φ 12 鋼筋耳環焊接在骨架主筋上，以控制保護層。鋼筋籠保護層，必須滿足設計圖紙和規范的要求。鋼筋籠保護層墊塊推薦采用綁扎混凝土圓餅形墊塊，混凝土墊塊半徑應大于保護層厚度，中心穿鋼筋焊在主筋上，每隔 2m 左右設一道，每道沿圓周對稱設置不 小于 4塊。 ⑤ Ⅱ級鋼筋直徑超過 25mm 以上的連接不宜采用焊接，應采用鐓粗直螺紋鋼筋接頭機械連接，接頭必須按照有關試驗規范進行試驗和驗收。采用鐓粗直螺紋鋼筋接頭時，應根據不同品牌的鋼筋原材料直徑負偏差來控制鐓粗機壓模內徑、滾絲機滾絲輪直徑和細微調整螺紋套筒的內徑。 使用機械套管的鐓粗直螺紋鋼筋接頭，應滿足以下要求： a．螺紋套筒的長度應符合規范要求，其兩端應有塑料保護塞保護，出廠合格證明規范，內螺紋不得有缺牙、錯牙、污染、生銹、機械損傷等嚴重現象； ，應在砂輪切割機上切頭 ～ 10mm， 以確保端部平整，不得有馬蹄形、撓曲、缺角和與鋼筋軸線不垂直的現象，確保鋼筋端部垂直。 ，必須使豎向主筋對號，再同步擰緊套管，使套管兩端正處于上下主筋已標明的畫線上，否則重新調整，以確保鋼筋連接質量。 ，不得有污染、生銹、機械損傷現象。 ⑥鋼筋籠利用 25T 吊車吊裝入孔。鋼筋籠下放到位后，要對其頂端定位，防止澆注混凝土時鋼筋籠偏移、上浮，下放過程要留存影像資料。在骨架下端拴掛混凝土塊或加長數根主筋，以防澆注混凝土時骨架上浮，鋼筋上端伸出至少 6 根加長主筋焊接固定在地面護筒上 ，防止掉籠或浮籠。鋼筋骨架應及時準確地就位，待混凝土澆注完畢并初凝后方可解除固定設施。 （ 6）設立導管 導管應進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。水下砼灌注采用直徑 300mm 的鋼導管，每節長 3m，底節長 5m，配以 及 1m 調整管節，導管采用螺旋連接套連接，不同套導 10 管之間不能混用。每套導管在初次沉放前應試拼，并經試壓，確保不漏水。試拼后的導管要逐一標號，現場拼接時要保持密封圈無破損，接頭嚴密，管軸順直。導管內壁光滑、順直，光潔無局部凹凸，各節導管內徑應大小一致，偏差不大于177。 2mm。導管總數應配備 10%左右的備用 導管，其中還應準備有多節長度各異的短管，其中最少兩節 米的導管，有利于控制導管口離孔底的距離，同時也方便拔管時，合理掌握導管的拆卸長度。導管在使用前先進行試拼并做水密、承壓和接頭抗拉試驗。水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌滿水 ,兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓 10 分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。導管可預先分段拼裝，在吊放時再逐段拼裝。要仔細檢查，變形的和磨損嚴重的不得使用。現場拼接 時要保持密封圈無破損，接頭嚴密。導管吊放時，應使位置居孔中、軸線順直，穩步沉放，防止卡住鋼筋骨架和碰撞孔壁。用汽車吊機下導管，灌注砼時用鉆機提升、人工拆卸導管。每節導管的沉放和拆卸要有明確的記錄，責任到人。導管下口至孔底距離應為 ～。首批灌注砼的數量要滿足導管初次埋置深度不小于 和填充導管底間隙的需要，首批砼灌注時將隔水球栓剪落。封底后導管埋入砼中的深度始終控制在 2～ 6m之間，邊灌注邊提升，防止斷樁和短樁，并作好施工記錄。 （ 7）原材料 鉆孔樁采用強度為 C30 的水下混凝土灌注，水泥為業主指定品牌和標號水泥，集料為連續級配，砂為符合設計及規范的機制砂。混凝土塌落度控制在 180～ 220mm。 （ 8）水下混凝土灌注 灌注水下混凝土是鉆孔樁施工的重要工序，在灌注前，探測孔內泥漿及孔底沉淀厚度，如不符合規范要求，再次清孔。清孔完成后，孔底沉渣應嚴格控制在設計要求以內，泥漿指標合格（泥漿相對密度： ～ ；粘度： 17～ 22Pa?s；含砂率： 2﹪），并應立即進行檢查驗收。檢查驗收合格后，應立即灌注水下混凝土，以免渣土重新沉淀，造成沉渣過厚而影響 樁的承載力。 砼由拌和站集中拌制。擬采用兩臺 HZS— 60型混凝土拌和站拌和， 6 輛攪拌運輸車 11 運送砼。混凝土灌注時，一臺 200KW 發電機備用。測量孔內砼的灌注高度采用測錘法，以檢測導管埋深情況，便于拆導管。需由技術人員用 2 個測錘測深并相互對照，防止誤測。導管埋入砼中的深度一般控制在 2～ 6m范圍之內。每次拆卸導管后，導管埋入砼的深度應不小于 2m。剛開盤時，埋深適當加大，但不宜超過 8m。 首批混凝土灌入孔底后，立即探測孔內混凝土面高度，計算出導管的埋深，如符合要求，即可正常澆注。如發現導管內進水，表明出現灌注事故， 應立即進行處理； 后續砼灌注中，當出現非連續性灌注時，漏斗中的砼下落后，應當牽動導管，并觀察孔口返漿情況，直至孔口不再返漿，再向漏斗中加入砼。 在灌注過程中，經常保持孔內水頭，防止坍孔，經常用測繩探測孔內混凝土面的位置，保持導管出口經常埋入混凝土中的長度不小于 ，且不得大于 。為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部 1m 左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土上升到骨架底口 4m 以上時，應提升導管，使其底口高于鋼筋骨架底部 2m以上，即可恢復正常灌注速度。灌注開始后，應緊湊、連續地進行， 嚴禁中途停頓。灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為 ～ ，以保證混凝土強度，多余部分應在承臺施工前鑿除，樁頭應無松散層。終灌后應解除鋼筋籠的孔口吊點，防止初凝過程中鋼筋參與砼受力而影響二者之間的握裹力。 在最后灌注時，要核對混凝土的灌注量，適當提高灌注漏斗的高度，使混凝土產生較大的沖擊力，以增加混凝土的壓力，提高混凝土密實性。為了保證樁頭混凝土質量，最后灌注時導管在 1～ 2 米范圍內上下移動，樁頂超灌 1 米左右的混凝土。為了減少后期樁頭破除的難度，混凝土灌注樁灌注完成后，及時進行超灌混凝土的挖除， 但注意樁頂以上 50cm 內混凝土不得擾動。為防止發生斷樁、夾泥、堵管等現象，在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度，混凝土坍落度采用 18cm～ 22cm，并隨時了解混凝土面的標高和導管的埋入深度，嚴防把導管底端提出混凝土面。 在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混 12 凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現象尤其在砂層厚的地方比較容易發生。在灌注過程中必須每灌注 6m3左右測一次混凝土面上升的高度，確定每段樁體的充盈系數，樁身混凝土的充盈系數必須大于 l。同時要認真進行記錄，作為對日后發現有問題的樁或評價樁的質量最直接的證據和依據。 （ 9）樁基檢測 樁基混凝土達到一定強度后，采用超聲波無損傷的方法對樁進行檢測，必要時沿樁長鉆取大于 70cm 直徑的芯樣檢測。為保護樁頭不致壓壞，樁頭頂面下 ～ 范圍內加密箍筋。 三、成品保護 已鉆好的樁孔 報驗合格后 及時放入鋼筋籠灌注混凝土，間隔時間不得超過 4h，以防坍方。有地下水的樁孔要隨 鉆 、 隨檢、隨放鋼筋籠、隨時將混凝土灌好，避免地下水浸泡。 鋼筋籠在制作、運輸和安裝過程中，應采取措施 保護好已成形的鋼筋籠，不得扭曲、松動變形。吊入樁孔時，不