自動化生產線--外文翻譯-其他專業-資料下載頁

【導讀】arerotaryandin-linetypes.

　　

【正文】 方法、維護程序等。 所有類型的機加工操作，如鉆削、攻絲、鉸削、鏜削和銑削，在自動生產線上被經濟地組合在一起。諸如車削和表面加工的車床式操作也在直列式自動生產線上完成，工件在選擇的機加工工位上旋轉。車削操作在機床部件完成，多刀架通過安裝在隧道式橋形裝置上的滑軌進給。工件定位在中心位置，由在每個車削工位上的卡盤帶動旋轉。直列式自動生產線上 CNC 的車削工位可供使 用。 CNC 裝置允許我們很容易地改變機器工作周期以適應工件設計的改變而且用于調整自動刀具。 當工件在傳送機上移動時通過將零件組裝到工件上，經常可以獲得連續生產線上最大的生產經濟效益。在傳送加工過程中，能夠對諸如軸襯、密封墊、威爾士襯套和保溫管等零件進行組裝、機加工或測試。完成部件局部裝配后也可進行 自動螺帽扭轉。 如果能使用合適的機加工裝置并隨后進行良好的操作，在自動生產線上進行深鉆孔或鉸削是一項理想的應用。球面座和其它表面的仿形鏜削和車削可用仿形 6 控制單點進入工件完成，因此取消了昂貴的專用成 形刀具。對鉸孔或鏜孔的測量以及自動刀具的調整是在自動生產線上進行的，以保持精確的公差。 有時在自動生產線上進行的非常規加工包括磨削、環形齒輪的感應加熱冷縮配合壓在飛輪上、閥座的感應淬火、深度輥壓以施加預壓載荷和拋光。 自動生產線很早就用于汽車工業高效率得生產相同部件，手工零件加工量極少。除了減少勞動力需求外，這種生產線能保證低成本生產標準始終如一的、高質量零件。它們不再局限于粗加工，現在已經常取消了諸如拋光和搪磨這樣的后來工序。 目前，對自動生產線的需求越來越多，用來處理少量的小尺寸的相似的或甚至不 同的零件，用于生產經營的快速轉換。內置柔性，即重新布置和互換機加工設備的能力，以及提供空轉工位增加了每個自動生產線的成本，但是在經常重新設計產品的情況下這些特性是經濟可行的。現在許多這樣的生產線已用在非汽車領域里來滿足少量的生產要求。 現在用于減少零件更換時間的特殊性能包括標準尺寸、模塊結構、安裝在自動生產線主托架上的互換性夾具、可互換性的夾具零件、借助選擇開關將不同的部件鎖定在具體工位上的能力和可編程控制器。產品設計也很重要，如可能在不同的零件上應提供常見的移動和夾緊用的表面。 2. 可編程序邏輯控制器 可編程邏輯控制器（ PLC）是一種固態電子裝置，它利用已存入的程序來控制機器的運動或工藝的工序。 PLC 通過輸入 /輸出（ I/O）裝置信號發出控制信號和接受輸入信號。 PLC 依據以存入程序所規定的邏輯控制輸出裝置響應的激勵。輸入裝置由限位開關、按鈕、手輪、開關、脈沖、模擬信號、 ASCII 系列數據和來自于絕對位置解碼的二進制或 BCD 數據組成。輸出的是驅動電磁線圈、電動起動機、繼電器、指示燈等設備的電壓或電流電平。其他輸出裝置包括模擬裝置、數字 BCD 顯示、 ASCII 兼容裝置、伺服變速驅動器、甚 至計算機。 當通用汽車公司和其他制造商們正在試驗看能否有另一種方法來銷毀型號轉變過程中機床的所有布線控制面板和其他生產設備時， PLC 被研制成了（大約在 1968 年）。這種年度厲行工作是必要的，因為控制面板的重新布線比購買新的控制面板要貴得多。 汽車公司與許多控制設備制造商打交道，請他們開發一個控制系統，這個系統要有較長的生產壽命而無須主要線路重新布線，并且能被工廠人員所理解和維 7 護。這個新系統被稱作“可編程控制器”。 PLC 的處理器部分由中央處理器和存儲器組成。中央處理器 (CPU)是處理器的“交 通控制器”，存儲器儲存信息。從輸入裝置來的信號進入處理器后，經輸入模塊整理成處理器邏輯單元可接受的電壓電平。處理器監測 I/O 的狀態，然后依據儲存在 PLC 存儲器中指令更新輸出。例如，處理器可被編程以便當連接限位開關的輸入位真時（限位開關閉合），連在輸出上的輸出裝置被連通，例如，這個輸出裝置可以是電磁線圈。處理器通過存儲器記錄下這個指令并與每次檢測相比較以確定限位開關是否真正閉合。如果閉合，處理器通過接通輸出模塊接通電磁線圈。 諸如電磁線圈或電動機之類的輸出裝置被連接到輸出模塊的接線柱上，并從處理器接受它的位移 信號。實際上，處理器在完成一系列長而復雜的邏輯判斷。PLC 按順序并根據存儲的程序來執行這樣的判斷。同樣地，模擬 I/O 裝置允許處理器依據信號的大小而不是其接通或關閉來做判斷。例如，處理器可被編程為根據鍋爐實際溫度（模擬輸入）與所需溫度的比較來增加或減少流向鍋爐的蒸汽（模擬輸出）。這通常是用處理器的內置 PID（比例，積分，微分）能力來實現的。 因為 PLC 是“基于軟件的”，其控制邏輯功能可通過對存儲器再編程而改變。鍵盤編程裝置使修改的程序的輸入更方便，該程序可以被設計成使現有機器或工序以不同順序運行，或響應不同 水平的激勵或激勵組合。只有當涉及到附加的更改的或重新定位的輸入 /輸出裝置時，才需要修改硬件。 3. 自動化組裝 生產過程中的組裝包括把特定產品的所有元件和組件安裝到一起、對產品進行固定、進行性能檢測和功能測試、貼標簽、區分良次性、包裝并為最后的使用作好準備。與切削、磨削、焊接這樣的加工方法相比組裝的獨特之處在于，這些工序大部分只包括幾個甚至可能只有一個規則。大多數這樣的非組裝操作離開設備就無法進行。因此，自動化組裝方法的開發就成為必然，而非 可有可無。另一方面，在一臺機器上可能要采用多種固定方法進行組裝，諸如鉚，焊、上螺釘和使用粘合劑，以及自動選件、探測、測量、功能測試，粘標簽和包裝。組裝操作工藝的狀況仍未達到標準水平，在該領域仍在使用大量的人工操作。 組裝在傳統上已經成為直接勞動力成本最高的領域之一。有時，組裝費用占生產成本的 50%或更多，通常是 20%～ 50%。然而，設計師與生產技師之間緊密的合作會最終減少甚至在一些情況下排除對組裝的需要。一旦需要組裝的時候，改 8 善產品的設計或重新設計能夠簡化自動化（包括全自動和半自動）組裝程序。 自動化組裝的 考慮 在采用自動化組裝之前，需要考慮幾個因素。其中包括該工序自動化的實用性、經濟因素與合理性模擬、管理和勞動關系。決定自動化組裝的實用性時需要仔細考慮以下因素： a)組裝中的零件數量。 B)與生產率、組裝能力、自動處理能力和檢測能力相關的零件設計（材料、外形、規格、體積公差和重量）。 C)組裝件的質量。超出公差或有缺陷的零件會由于故障造成生產損失和增加成本。D)需要合格的技術過硬的工作人員負責設備操作。 e)生產總量和生產率要求。 f)產品種類和設計要求。 g)所需的聯合方法。 h)組裝次數和成本。 i)包括材料處理在內 的組裝線或系統布局，用模擬的方法。