鐵路特大橋連續箱梁施工方案-資料下載頁

【導讀】³³³³³³³³工程³標項目部

　　

【正文】 卸模采用可調頂托完成，箱梁內部搭設腳手架，腳手架底座下墊混凝土預制塊，強度同梁體強度。 （ 5）堵頭模板：堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用 竹膠板 挖孔，按斷面尺寸挖割。孔眼按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。預應力張拉端槽口 模板尺寸及位置要求準確。 （ 6）模板安裝完成后，以全站儀及水準儀檢查其平面位置、頂面高程、各部尺寸、節點聯系及縱橫向穩定性，檢驗合格經簽認后澆注混凝土。 模板施工應注意事項 （ 1）制作模板前首先熟悉施工圖和模板配件加工圖，核實工程結構或構件的各細部尺寸，復雜結構應通過放大樣，以便能正確配制。 （ 2）模板面要平整光滑，模板的接縫必須密合，模板縫用雙面膠填充并涂刷玻璃膠或膩子防止漏漿。 （ 3）脫模劑采用成品脫模劑，指派專人涂刷，保證其均勻、平整、顏色一致。 （ 4）模板 在使用過程中做好保護措施，防止損壞和變形。 鋼筋加工及安裝 所有鋼筋的加工在澆注第一聯箱梁混凝土之前在地面上加工，以后可搬至澆注好的箱梁上，以便于安裝。鋼筋的加工應與地基處理同步進行。 31 普通鋼筋及預應力鋼絞線進場檢驗 普通鋼筋應符合國家現行《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（ GB1301391）和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（ GB149991）以及《低碳鋼熱軋圓盤條》（ GB70197）有規定，并應滿足設計要求。對HRB335 鋼筋尚應符合碳當量不大于 ％的規定。 鋼筋外觀要求無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。 鋼筋應有出廠合格證，外觀檢查合格后每批應按鐵道部現行《鐵路混凝土工程施工技術指南》的要求抽取試樣，分別作拉、彎復查試驗。如有一項不合格，則加倍取樣，如仍有一項不合格，則該批鋼筋為不合格。 預應力鋼絞線技術性能應符合國家現行《預應力混凝土用鋼絞線》（ GB/T5224）的規定和滿足設計要求：鋼絞線應有出廠合格證，進場后先經外觀檢查，合格后其力學性能試驗按鐵道部現行混凝土與砌體工程施工標準的要求辦理。對鋼絞線的彈性模量試驗按每批號進行。 鋼絞線存放應置于干燥處，避免 潮濕銹蝕。工地存放應高出地面200mm 并及時蓋好。 每批鋼絞線由同一批號，同一強度等級的鋼絞線組成。 工藝流程 進場復檢 — 鋼筋下料 — 彎制成型 — 綁扎骨架 — 吊裝就位 — 預留孔道成型 — 隱蔽工程檢查 — 模板施工。 32 鋼筋加工 采用鋼筋調直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。 （ 1）鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數，根據施工實際條件進行，在試焊質量合格和焊接工藝（參數）確定后，再成批焊接。閃光對焊接頭應熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫 等現象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的，也不大于 2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角度不大于 4176。 （ 2）下料時，根據梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統籌安排，采用連續配料法下料以減少鋼筋的損耗。 （ 3）檢驗焊接接頭的質量按規定每 200 個接頭為一個檢驗批。 （ 4）冷拉調直： I 級鋼筋的冷拉率不大于 2%； II 級鋼筋的冷拉率不大于 1%。調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。 （ 5）鋼筋成型應事先放出鋼筋大樣，根據大樣試彎三根合格后方可大批成型制作 。 鋼筋綁扎 先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎。箱梁鋼筋分底板、腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，在預先加工的定型模具上進行鋼筋加工，后運到梁體的具體位置進行綁扎成型。 （ 1）綁扎臺座利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預設卡口來對鋼筋綁扎進行定位。 33 （ 2）預應力管道定位網片事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。 （ 3）為保證波紋管位置準確，縱向每 60cm 設置一道定位網，波紋管彎起位置加密間距為 30cm。 （ 4）為保 證底腹板、橋面鋼筋有足夠的剛度，防止起吊或安裝人員踩踏變形，橫向每隔 2m 增加一道勁性骨架。橋面每 3m 設置一道，勁性骨架由上下兩層鋼筋加焊形成。 （ 5）當梁體底腹板鋼筋及橋面鋼筋籠綁扎完成后，波紋管安裝在梁體鋼筋綁扎臺位上進行。波紋管與普通鋼筋相碰時，適當移動梁體構造鋼筋或進行適當彎折。定位鋼筋網應與腹板箍筋焊接在一起，焊接時注意水平方向定位鋼筋必須水平。定位網的網眼凈尺寸應比波紋管（抽拔棒）外徑大 5～ 8mm。 （ 6）保護層墊塊采用砼墊塊，砼墊塊采用與梁體同等級的材料，且保證梁體耐久性。墊塊按照鋼筋直徑制成十 字形凹槽，綁扎在鋼筋十字交叉處以保證墊塊綁扎后不會轉動。墊塊保證保護層厚度誤差在0～ 5mm 以內。 保護層墊塊的設置：墊塊呈梅花形布置，底板及翼緣板底面間隔不大于 ，腹板處不大于 ，具體間距根據不同部位鋼筋重量及砼墊塊承壓指標計算確定。 34 鋼筋安裝注意事項 （ 1）綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的計算撓度所設的預拱度，無誤后方進行鋼筋綁扎。 （ 2）頂板、底板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接。 （ 3）當普通鋼筋與波紋管位置發生矛盾時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。 （ 4）先進行底板普通鋼筋綁扎及底板波紋管和鋼絞線的安裝，再進行腹板鋼筋的綁扎、腹板內波紋管和鋼絞線的安裝，最后進行頂板普通鋼筋的綁扎、頂板內波紋管和鋼絞線的安裝。 （ 5）橋面板鋼筋的所有交叉點均應綁扎，以避免在澆混凝土時鋼筋移位，但兩個交叉點的鋼筋中距均小于 300mm時，則可隔一個交叉點進行綁扎。 （ 6）用于保證鋼筋保護層厚度的預制砼墊塊，用 火軟鐵絲預埋于墊塊內以便與鋼筋綁扎，其強 度與混凝土同標號，顏色盡可能與混凝土顏色相同，鋼筋的墊塊在縱橫向均不得大于 ，不得用卵石、碎石或碎磚，金屬管及木塊作為鋼筋的墊塊。 （ 7）所有焊工應在開始工作之前經考核和試焊，合格后持證上崗。 （ 8）所有鋼筋的焊接工作都應盡可能在安裝前進行，以免焊渣燙傷底板，污染底模。 35 波紋管 及預應力筋 的安裝 波紋管與鋼絞線在 鋼筋 骨架 綁扎 時一同埋設。 安裝前仔細檢查定位鋼筋，保證管道的平順，位置準確。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當調整梁體鋼筋或進行適當彎折。固定管道的定位網鋼筋與主筋焊接，定位網 與波紋管用細鐵絲捆扎，使制孔裝置上、下、左、右均不能移動波紋管，錨下墊板，應保持同心，支承板面應垂直于管道軸線。預應力鋼絞線采用先穿束方法安裝，波紋管定位完畢后即進行鋼絞線穿束。 主梁縱向預應力孔道采用 鍍鋅金屬 波紋管成孔，對于長孔道，為了保證波紋管的制孔質量，縱向波紋管的接頭應用比被接長的波紋管直徑大一個號的波紋管旋入套接，兩端用膠帶纏包，防止漏漿。波紋管的接頭每端旋入長度為該直徑的 倍。 連續梁豎向預應力筋連同隔離套管應在鋼筋骨架完成后一并穿入就位。當梁體鋼筋與豎向預應力孔道相碰時，可適當調整梁體鋼筋或進行適當彎折。豎向預應力孔道定位采用與定位鋼筋焊接進行固定。隔離套管內端應堵塞嚴密。隔離套管外端應穿出分絲板以外 50～150mm 加以固定。梁體內隔離套管長度及位置允許偏差為177。 20mm。 按照真空輔助吸漿系統在正確位置設置通氣管道，對于長束和長曲線束在中間和最高點位置要設置吸漿排氣管道。排氣管采用塑料管，并將其引出梁頂面 40～ 60cm。排氣孔在施工時要用膠帶纏裹好防止漏漿。 36 混凝土施工 ． 1 澆注前的準備工作 （ 1） 箱梁混凝土澆注前項目部組織相關施工人員進行一次安全質量會議，并對管理人員及生產人 員分工，包括值班人員的確定。 （ 2）混凝土澆筑前檢查伸縮縫、防撞墻、泄水孔等構件的預埋件及預留孔位置，同時用高壓水槍清理模板內雜物、灰塵。由于梁體砼數量較大，為保證灌注質量，梁體分五段施工，施工應采用 8臺罐車進行運輸（每輛罐車的運輸量為 8m3），汽車泵兩臺對稱澆筑混凝土，每一段一次成型。 ． 2 應急預案 正常情況下，在現場采用兩臺泵車澆筑混凝土，當泵車或輸送泵發生故障時，現場配備 2臺 16T汽車吊用漏斗澆筑混凝土，另在工地配備一臺 250FG發電機作備用電源。 混凝土澆筑 本工程現澆箱梁 設計為 C55 混凝土，在混凝土原料的選擇、配合比試驗、拌制工藝上嚴格按照相關 設計 要求執行。 混凝土施工組織：梁體混凝土設計為 ，分段澆筑。混凝土澆筑使用汽車泵連續進行，采用插入式振搗器振搗。安排 3 個工作班組，每組 15 名施工員，其中混凝土振搗 10 人，另外每個工作組 37 配備一名組長，負責指揮現場。 混凝土澆筑前報請監理工程師按照設計圖紙核對鋼筋布置及支座安設等預埋件，檢查模板斷面尺寸誤差是否符合規定，橋梁中線誤差情況，模板接縫情況及表面平整光潔度。對以上情況逐項檢查、驗收，各項檢查合格后方可進行混凝土 澆筑。混凝土澆筑前，首先對模板內的雜物安排專人進行清理，然后用空壓機對模板內的灰塵吹風及高壓水泵用水沖洗模板內表面（灰塵及其他雜物從預留口吹走），同時再對模板內進行潤濕。 混凝土 采用外購商品混凝土 ，混凝土罐車運送至現場，泵送入模，插入式振動棒振搗。混凝土經混凝土泵車泵送至橋面，自高處傾落混凝土時，臨時調整箱身鋼筋，穿入橡膠泵管，使混凝土的自由傾落高度滿足不超過 2m 的要求。 混凝土縱向澆筑順序由 二 個主墩頂處分別向跨中及梁端澆筑，并就每箱的底板、腹板高度 ,沿結構橫截面以斜坡層向前推進，每段長度 8～ 10m。斜坡層傾斜角 20176。～ 25176。 各階段施工主要工作內容 第一階段：澆筑 2 墩身兩側的 現澆段，張拉并錨固縱向預應力鋼束 F1,F22,F32, F42, F52,T5,T5’ ,T6。 第二階段：澆筑 2 墩 中間的 現澆段，張拉并錨固縱向預應力鋼束 B1B6,及豎向預應力鋼筋 。 第三階段： 澆筑 2 邊墩附近的現澆段，張拉并錨固縱向預應力鋼束 F21,F23,F31,F33,F41,F43,F51,F53,T1T3,T41, 38 T43,SB1,SB2,及豎向預應力鋼筋。 第四階段：預應力張拉完后，拆除全部支架 ,完成全橋的體系轉換 。 第五階段：進行橋面鋪裝施工。 本項目每次施工一段，混凝土澆筑為一次澆筑完成，采用水平分層，斜向分段橫橋向全斷面推進式從低端向高端縱橋向對稱連續澆筑，先 澆筑 底板（混凝土從腹板和天窗處進入）再 澆筑 腹板，最后 澆筑 頂板。 每段縱向澆筑順序如下圖所示 : 縱向前進方向 混凝 土澆筑過程中橫向堅持“對稱、平衡、同步進行”的原則，沿梁高方向先澆筑底板，再澆筑腹板，最后澆筑頂板（示意圖如下）。 Ⅳ Ⅴ Ⅰ Ⅱ Ⅵ Ⅲ 腹板 底板 頂板 Ⅷ Ⅶ 231423 39 底板澆筑時，從腹板下料振搗，如腹板下料不能滿足底板混凝土量，可從每箱的頂板內模預留孔下料。 混凝土生產過程中應測定骨料的含水率，每一工作班不應少于一次，當含水率有顯著變化時，應增加測定次數，依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量。并派專人量測記錄混凝土入模溫度及澆筑后梁體的芯部溫度。 混凝土一經入模，立即進行全面振搗，使之形成密實的均勻體，先由一臺振動棒進行澆筑振搗，緊隨其后由一臺 振動棒進行復振，避免出現漏振。振搗延續時間以混凝土獲得良好的密實度表面泛漿氣泡消失為準，防止漏振、過振。振搗過程中嚴禁振搗棒觸碰波紋管、模板。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，振動棒移動距離不得大于振動棒作用半徑的 倍（ 45cm），每點振動時間約 70s，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下 5cm～ 10cm 為宜。對于鋼筋、預應力筋密集處等關鍵部位，采用 30 型振搗器振搗，必要時在振搗器前端焊鋼筋輔助振搗，并適當加密振點，振搗過程中派專人檢查，堅決杜絕麻痹大意思想，保證混凝土振搗質量。 混凝土澆筑前在支架頂 縱向方木上懸掛測繩，并標記測繩底位置，混凝土澆筑過程中指派專人每 30min 觀測一次測繩，測量支架變形，并與支架彈性變形值比較。 混凝土澆筑注意事項： 40 ① 施工前，做好充分準備，備用泵車及振搗器應提前到位，以保證混凝土連續快速澆筑，防止施工冷縫的出現。 ②施工時要設專人對橫隔板、橫隔梁等鋼筋、預應力密集處等關鍵部位進行振搗和檢查，并備以竹片，鋼筋人工搗固。混凝土灌注和振搗過程中應注意防止波紋管上浮。 ③灌筑腹板混凝土時，為避免松散混凝土留在頂上，待灌筑頂板混凝土時，這些混凝土已初凝，易使頂板出現蜂窩，故在灌筑 腹板混凝土時，進料口周邊應用卸料鋼板蓋住。 ④腹板振搗以插入式振搗器為主。在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，灌筑腹板混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現空洞。 ⑤頂板或底板上、下層鋼筋之間，應有足夠的聯系筋，以免鋼筋網變形