琿春發電廠二期2215330mw機組擴建工程ⅰ標段汽機安裝工程施工方案-資料下載頁

　　

【正文】 用以補償凝汽器殼體與冷卻管縱向熱膨脹的差值，改善冷卻管的振動，并減少凝汽器冷卻管的焊口處承受的拉力或壓力，后水室下部設有輔助支撐架。凝汽器管束分兩大對稱部分，每一部分管束又分上下兩部分，其中心都布置有抽空氣管，空氣經上部流至下部最后從前水室下部兩側排出。殼體下部有較大的存水空間，熱水井位于殼體底部。凝汽器喉部由碳鋼板焊接而成，內部采用鋼管支撐，不銹鋼波形膨脹節以焊接方式與汽缸撓性連接，以補償凝汽器與低壓缸的相對熱膨脹。水室由碳鋼板焊接而成。（2）組合方式凝汽器施工程序：施工準備組合平臺搭設基礎檢查循環水管預存水室預存底板組合安裝側板組合安裝管板、隔板組合安裝膨脹節安裝與低壓缸聯接灌水試驗脹管、切管、焊管接頸組合安裝驗收簽證冷卻水管穿裝凝汽器組合擬采取在基礎原位上組合安裝方式,以減少二次搬運，若工期緊張，可考慮在A排墻外組合后，鋪設滑道拖運進廠房就位，然后安裝冷卻水管和內部附件。（1）對到貨設備進行外觀及尺寸檢查。（2）校正基礎中心線，基礎表面鑿毛并清理油污、油漆和其它不利于二次灌漿的雜物，放置墊鐵處的混凝土表面應鑿平，墊鐵各承力面問接觸密實無松動。（3）熱井出水口組合預存在安裝位置下方。在凝汽器基礎周圍搭設組合平臺。（1）凝汽器喉部拼裝、組合完成后，臨時懸掛于汽輪機低壓缸基礎下。（2）管板安裝質量檢查（3）檢查隔板對底板垂直度偏差≤1mm/m，中間隔板距離偏差177。2mm。隔板抬高要求如圖所示（制造廠要求如與其不符時，執行制造廠標準）（4）板、將鋼絲管板孔指的中心孔穿入，用配重消除垂弧影響，管板、隔板各相應管孔同軸度控制在177。后水室以焊接方式固定于殼體管板上，定位后，將后水室補償節用δ=16mm的L型和U型鋼板在外部進行臨時加強，每個補償節上下均加裝4個，然后將補償節內部臨時加強割掉，用角向磨光機修磨割痕。（1）落下凝汽器喉部，進行喉部與殼體組合。組合焊接時同時由8名焊工在四角對稱施焊。喉部與殼體對接處對角線相差應≤15mm。（2）組合焊接完成后，對焊口進行透油試驗，然后進行加強筋板焊接。（3）內部加強、支撐等構件應、抽汽管組、管道膨脹節就位（或預存）后再全部焊接補齊。、隔板、管板清掃、試孔（1）在凝汽器殼體開孔、凝汽器內部所有焊接工作結束后，進行全面清理，同時將安裝時臨時使用的連接件、加強件、吊點全部清除。（2）用電動清掃器對管板、隔板孔逐孔清掃。（3）對管板、隔板孔逐孔試孔，對有問題的孔進行處理。（4）使用酒精、白布擦凈管孔，合格后用塑料布封閉，防止二次污染。、凝汽器喉部封閉在汽機間A排凝汽器外側和凝汽器前水室內搭設冷卻水管可移動式穿裝平臺，并在凝汽器喉部下口處加臨時木蓋板封閉，防止落物。平臺上方搭設工作棚，將冷卻水管與外界施工環境隔離。、脹、切、焊接（1）冷卻水管試驗：凝汽器穿管前完成冷卻水管的壓扁、擴張試驗、渦流探傷以及其它規范和制造廠要求在穿裝前應進行的檢驗工作。制作試驗用管板，進行脹管試驗和冷卻水管與管板焊接試驗。（2）冷卻水管穿裝前應逐根進行外觀檢查，管子表面應無裂紋、砂眼、腐蝕、凹陷、毛刺、油垢等缺陷，管內無雜物。（3）冷卻水管從A排墻側穿入。（4）穿管時內部每個隔板間隔內設一名監護人員，負責監護，避免管子與隔板發生沖撞。禁止用力撞擊管口，防止損壞管端。（5）脹管1）脹管前管孔和管壁用酒精清理，檢查管壁和管孔內清潔無臟物，表面應光澤無縱向溝槽。2）將電動脹管器調到合適擋位，試脹合格后進行正式脹接。脹接要求要滿足制造廠設計要求。脹接數值確定為：Da= D12（tγ）Da為脹后管內徑D1為管板厚度t為冷卻水管壁厚3）γ為擴脹系數，4～6%（冷卻水管擴脹系數根據廠家數據確定）B排側脹完后，將前水室管頭多余部分用切管器切掉，脹接前水室側，為防止管板變形，脹管分區進行。4）脹管器每脹管1～3根后用酒精清洗一次。（6）切管切管用專用切管機進行，切管機使用前用酒精清洗管子，切割后應平整無毛刺。（7）管端與管板焊接冷卻水管脹管全部結束后，按照廠家說明書要求，由專業焊工進行管端與管板密封焊接。焊接完后進行著色檢驗，對缺陷部分進行消除。（1）在凝汽器冷卻水管組合完成及低壓缸定位、隔板找中心完畢后，進行凝汽器與低壓缸連接。（2）在凝汽器冷卻段冷卻水上方鋪設木板，上鋪防火布，保護冷卻管。（3）焊接時由8名焊工同時焊接，要求采用斷焊、退焊、逆向焊接工藝對稱施焊。要求8名焊工的電焊機的焊接電流、焊接速度相同，施焊時應聽從統一指揮，同時施焊，同時停止。焊接示意圖見凝汽器安裝方案圖。（4）汽缸臺板變形和位移、轉子揚度變化檢測（5）焊接時架設百分表監視汽缸臺板變形和位移（軸向、橫向、垂直），當表分表數值變化＞，待汽缸回復原狀后再行焊接。（6）用水平儀監視轉子揚度，如有變化亦應停止焊接，待回復原狀后再行施焊。（7）焊接完畢，溫度降到常溫后，檢查臺板與汽缸結合面間隙。（8）復查轉子軸頸揚度，；復查對輪中心，如有變化應調整到允許偏差范圍之內。對輪端面距離亦應回復原始數值。（9）低壓缸與凝汽器連接時低壓缸臺板支表位置見凝汽器安裝方案圖。（10）百分表座固定在預埋件或基礎上，表桿指向低壓缸底座上。（11）表11118垂直支于低壓缸底座上，監視低壓缸垂直方向位移。（12）表11117水平支于汽缸底座上，監視汽缸水平方向位移。（13）根據實際情況可以減去其中1/3或1/2的百分表。（14）喉部膨脹節鎖定裝置連接前不得解鎖（或按說明書要求方法施工）。（15）凝汽器與汽缸排汽口之間的對口間隙應符合要求，全周間隙應均勻一致。補償節與汽輪機基礎間隙控制，過渡板及限位卡塊安裝方法見凝汽器安裝方案圖。前水室與殼體管板用螺栓連接固定。水室密封膠條和墊片接頭接法如凝汽器安裝方案圖所示。（1）卻水管安裝完進行水室清掃和后水室封閉。（2）安裝凝汽器附件，即玻璃管水位計、真空壓力表、溫度計等。（1）凝汽器安裝完畢，進行嚴密性試驗。試驗水溫不低于5℃的水，灌水高度為下缸汽封洼窩下100～200mm （從凝汽器汽底部側接出一透明膠管，引至汽缸汽封洼窩附近， 作為水位計觀察水位，以確定泡水高度）。（2）注水完畢，進行全面檢查，發現泄漏應及時做好標記。根據具體情況進行補焊或更換冷卻水管。泡水24小時，觀察液位計液位變化以檢驗凝汽器冷卻水管及外殼是否滲漏。 （3）泡水試驗前凝汽器底部采取臨時支承措施，防止凝汽器下沉影響汽機中心的變化和凝汽器在灌水過程中變形。詳見凝汽器安裝附圖JLDJQJ005。 施工程序： 施工準備設備支架及托運滑道制作安裝基礎檢查、驗收除氧器吊裝托運除氧器就位找正二次澆灌平臺附件安裝清理封閉水壓試驗除氧器運輸到吊裝點驗收簽證隱蔽簽證本工程每臺機組各設置1臺除氧器，除氧器重約（）。（1）吊裝準備1），作為除氧器拖運的牽引工具。2）在運轉層平臺鋪設拖運滑道，滑道頂部涂抹潤滑脂，以減少拖運時磨擦阻力。配制除氧器拖運框架。3）吊裝機械為300t履帶吊300t履帶吊工況為：主臂工況，主臂66米，回轉半徑R=18米，有效負荷97噸。、找正、連接（1）除氧器基礎混凝土表面應剔平，按設計標高布置墊鐵和支座臺板，保證墊鐵與基礎面、臺板接觸密實且無翹動。（2）臺板用鐵水平檢驗水平度，使橫向、縱向水泡均應居中，墊鐵點焊，臺板與基礎毛筋應焊接牢固，然后臺板二次灌漿。（3）將除氧器運至擴建端零米，確定好安裝方向。（4）300t履帶吊將除氧器吊起，將除氧器送入除氧間拖運滑道上，將水平牽引裝置與除氧器拖架聯接，啟動卷揚機使水平牽引繩受力。卷揚機牽引至安裝位置。
（1）按圖紙尺寸制作安裝除氧器平臺、梯子、欄桿。
（2）安裝除氧器附件。
除氧器施工完畢，內部清理干凈，經驗收簽證，對其殼體上敞口部位封加臨時堵板。（也可以與系統同時水壓）。 （1）除氧器活動支座滾動應靈活，無卡澀現象，滾柱應平直無彎曲，滾柱表面以及與其接觸的底座和支座的表面均應光潔，無焊瘤、毛刺。（2）滾柱與底座和支座間應接觸密實，無間隙，在除氧器膨脹方向滾柱與底座應留有膨脹余地。（3）除氧器縱、橫中心線偏差不大于177。4mm，高度偏差不大于177。3mm。（4）除氧器水位計應清潔透明，并裝有堅固的保護罩。（5）除氧器上的梯子、平臺、欄桿等附件焊接應牢固，標高正確，不得有傾斜翹曲現象，保證工藝美觀。（6）除氧器安裝完畢，內部清理干凈，經驗收簽證，對其殼體上各孔洞應加臨時堵板封閉，當有關系統管道安裝完畢后隨同凝結水系統一同進行水壓試驗。本機組共裝有高加2臺、低加4臺。均設置在0m運轉層上。施工程序（見下頁）：（1）加熱器就位前先對基礎進行處理，布置墊鐵，按設計標高初步確定標高。 施工準備基礎檢查驗收加熱器吊裝托運就位加熱找平找正二次澆灌附件安裝水壓試驗設備托運滑道制作安裝驗收簽證（2）2臺高壓加熱器、4低壓加熱器按安裝位置先后運進汽機房檢修場地處，吊至靠近B排墻側，用滑道、滑輪組配合拖運至就位位置。用千斤頂調整加熱器標高、水平度。用導鏈、干斤頂配合進行加熱器的最終找正。使其標高、縱橫中心線誤差小于10mm。加熱器找正結束并經驗收合格，進行固定支座的二次灌漿。（1）加熱器就位后，更換各觀察孔墊片，換上水久性高壓纏繞墊片。（2）加熱器在出廠前已進行了水壓試驗，現場是否需進行水壓試驗按業主要求進行。（1）加熱器安全閥應垂直安裝，安全閥與加熱器之間不允許加裝隔離閥門。（2）加熱器壓力表、溫度計、水位計等附件安裝位置應便于觀察，表計接引管長度應考慮保溫層厚度，保證加熱器保溫后表計露在外面。（3）設備保溫施工時，為防止表計在保溫施工中損壞，可將表計拆除保管，對拆除表計后敞口部位應采取臨時封堵措施，待保溫施工結束后重新將表計安裝好。施工程序：施工準備無損探傷檢驗及性能試驗管子及管件清點檢查支吊架配制安裝管道吊裝及對口焊接焊口檢驗處理管道系統水壓保溫支吊架調整管道地面組合及編號驗收簽證高壓管道為工廠化加工方式供貨，故采用以直接吊掛為主、地面組合為輔的安裝方案，施工時根據現場實際情況靈活進行調整。（1）施工前仔細審閱圖紙，按系統編繪出管段組合圖、吊裝順序圖。（2）管道組合安裝前，進行管道內部壁清理檢查，然后用壓縮空氣吹干凈，管端用訂做的管帽封堵嚴實，以防砂土、雜物、雨水侵蝕。（3）按管段組合圖及到貨的管道、管件情況，在組合場進行校驗組合。管段組合后編號碼放。 （4）根據施工情況，按吊裝順序圖及管段編號，有秩序的將管段運進廠房。做到工完料凈場清消，保持現場環境整潔，文明施工。 （5）現場配制管道支吊架，采用無齒鋸切割，如用氣焊切割，則必須用砂輪打磨光滑。 （6）管道焊接全部采用氛弧焊打底、電焊蓋面，小于φ42mm的管道全部采取氬弧焊接。 （7）管道開φ50mm以下孔全部采用機械鉆孔，疏放水管與母管連接處，必須加裝接管座。 （8）取樣、加藥及溫度壓力測點等一次門安裝應考慮母管保溫層厚度，不得影響保溫，且閥門布置合理美觀便于操作。（9）所有法蘭墊片均采用不銹鋼石墨纏繞墊，閥門盤根更換為石墨型。法蘭連接螺栓應露出螺母2～3螺距，螺母應位于法蘭的同一側。（10）管道吊裝、對口調整時吊掛點盡可能利用支吊架生根，特殊情況經有關部門同意后，方可在混凝土平臺上鉆孔，拴掛吊索。（1）安裝前檢查1）管子、管件、管道附件及閥門在安裝前應按設計要求核對其規格、材質及技術參數。 2）管子、管件、管道附件及閥門必須有出廠合格證、材質單、化學成分分析結果；合金鋼管子及管件的熱處理狀態說明或金相分析結果：高壓管件無損探傷結果及力學性能試驗結果。3）管子、管件、管道附件及閥門外觀檢查其表面應無裂紋、氣孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷：表面光滑，無尖銳劃痕；，凹陷最大尺寸不應大于管于周長的5%，且不大于40mm。4）合金管子、管件、管道附件及閥門在使用前，應逐件進行光譜復查并作出材質報告。管子應進行不少于三個斷面的厚度測量檢驗，并作記錄。5）檢查合格的鋼管應按村質、規格分別放置，采取防腐措施，妥善保管。（2）管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工廠化加工，配套至現場安裝，故現場只進行由于設計變更等不可預見的原因需現場下料及坡口加工工作。坡口加工符合《電力建設施工及驗收技術規范》（焊接篇）的要求。（1）施焊前被焊材料要按有關標準要求做好焊口的打磨與清潔。（2）焊前應做好焊口標號及確定施焊者的姓名，做好記錄。（3）焊條主庫房中取出應放入干燥箱內干燥，保證焊條預熱要求。（4）施工現場的焊條應放在手提式保溫箱內，保證使用要求。（5）焊口焊接時，按照焊接程序和標準進行施焊。施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量，多層焊縫的接頭應錯開。收弧時，應將溶地填滿。所有焊完的焊口要按有關規定做好檢查記錄。