s16949(內部培訓教材)-資料下載頁

　　

【正文】 進行 ) 5. 確定控制計劃 6. 進行有效的培訓 7. 采用多方論證的方法進行問題的解決 8. 建立項目進度計劃 五、 APQP的基本原則 APQP先期產品品質策劃 ?APQP策劃包括 5個過程和 49項輸入和輸出： ?所有的輸入和輸出都是建議性的； ?輸入和輸出應根據產品、過程和顧客滿意及期望 的適用性確定； ?輸入用于早期活動； ?輸出是活動的結果； ?超出要求的輸出，由顧客和 /或供方確定。 六、 APQP的五個過程 APQP先期產品品質策劃 APQP先期產品品質策劃 七、 控制 計劃 ?控制 計劃 方法 論 的目的是 協 助 顧 客要求 制 造出 優質產 品，它是通 過為總體 系 設計 、 選擇 和 實 施增值 性控制方法以提供 結構 性的途 徑來達 到上述的目 標 的。 ?控制 計劃對 內 來 最大限度 減 少 過 程和 產 品 變 差的體 系作了 簡 要的 書 面描述。 ?控制 計劃 不能替代包含在 詳細 的操作者指 導書 中的信息。 APQP先期產品品質策劃 控 制 計 劃 SPPPAP0006 車 型： EM3 第 1 頁，共 1頁 控 制 計 劃 SPPPAP0006 車 型： EM3 第 1 頁，共 1頁 □ 樣件 □ 試生產 √生產 控制計劃編號： SPPPAP0006 主要聯系人 /電話 鐘招志 總經理 59101150*18 日期（編制） 31/07/2022 日期（修訂） 零件號 /最新更改水平 1450003113D 核心小組 鐘招志 總經理 蔡進德 經理 顧客工程批準 /日期（如需要） 零件名稱 /描述 球型軸襯保持板 供方 /工廠批準 /日期 31/07/2022 顧客質量批準 /日期（如需要） 供方 /工廠 志德精密機械（上海）有限公司 供方代號 其他批準 /日期（如需要） 其他批準 /日期（如需要） 零件/過程編號 過程名稱 /操作描述 生產設備 特性 容量 方法 反應計劃 編號 產品 過程 產品 /過程 規范 /公差 評價 /測量技術 樣本 控制方法 頻率 1 原料進貨 供應商 材質 SK5CSPH 材質保證書 1次 每批 確認材質保證書 調換 厚度 +/ 卡尺 1片 每批 送貨單 拒收 2 入庫待用 儲存 防銹 目視 1批 每批 抽檢 上油 APQP先期產品品質策劃 什么是 PPAP PPAP的目的 PPAP的提供時機 PPAP零件需取自有效的生產 PPAP要求 PPAP的提交等級 PPAP的批準狀態 PPAP生產零組件批準程序 PPAPProduction Part Approval Process 生產性零組件核準程序 一、什么是 PPAP？ PPAP生產零組件批準程序 二、 PPAP的目的 ?PPAP的目的是確定供方是否已經了解顧客工程設計記錄和規范的所有要求，該過程是否具有潛在能力，以及在實際生產過程中按規定的生產節拍來生產滿足顧客要求的產品。 PPAP生產零組件批準程序 三、 PPAP的提供時機 PPAP生產零組件批準程序 ?新零件或產品提供時 ?對先前提供不一致的產品進行糾正時 ?對設計記錄、規格或材料的變更造成產品修正時 ?任何 PPAP手冊 注 ：如果有任何有關產品認可的問題，應聯絡顧客核準相關權責人員 四、 有效的生產 ? 生產件是指在生產現場使用生產工裝、量具、過程、材料、操作者、環境和過程參數 (如進給量／速度／循環時間／壓力／溫度 )制造的零件 ? 用於 PPAP的零件應取自有效的生產過程，典型的應是一小時到一個班次的生產，規定的產量至少為 300個，除非顧客另有書面規定 ? 用多腔沖模、鑄模、工具或模型每腔生產的零件都應進行測量和對代表性零件進行試驗 ? 對散裝物料：沒有規定零件數目，如果被要求提交樣本，必須用一個方式來確認過程的操作是在“穩定狀態”。 PPAP生產零組件批準程序 五、 PPAP的要求資料 ? 設計資料 ? 授權的工程變更文件 ? 工程校準，需要時 ? DFMEA(當供方有設計責任時 ? 過程流程圖 ? PFMEA ? 尺寸結果 ? 材料、性能測試結果記錄 ? 初始制程能力研究 ? 測量系統分析 ? 認可的實驗室文件 ? 控制計劃 ? 零件提交保證書 ? 外觀核準報告 ? 散裝物料要求清單 ? 生產性零件樣品 ? 標準樣品 ? 檢查輔具 ? 顧客特定要求 PPAP生產零組件批準程序 六、 提交等級 ? 等級一：只向客戶提交零件提交保證書 (對指定的外觀項，還要提交一份外觀件批準報告 ) ? 等級二 ： 向顧客提交保證書和零件樣品及有限的支持數據 ? 等級三：向顧客提交保證書和零件樣品及完整的支持數據 ? 等級四 ： 保證書以及顧客所定義的其他要求 ? 等級五 ： 在供方制造廠評審完整的支持數據和零件樣品。 ◆ 等級三是一般指定的等級，可用于所有的提交，除非客戶有其它要求 ◆對于散裝物料只按等級一提交即可 PPAP生產零組件批準程序 七、客戶 PPAP的校準狀態 ? 完全核準：是指該零件滿足所有的規范和要求，因此供方要根據客戶計劃部門的安排按批量發運零件。 ? 臨時核準：允許按限定時間或零件數量運送生產需要的材料。僅當供方在以下情況下，可給予臨時批準： ? 已明確了影響生產批準的不合格品的根本原因。 ? 已準備了一份顧客同意的臨時批準的活動計劃。為獲得“生產批準”時需再次提交。 ? 拒收：是指從批量是品中提交出的樣品和配備文件不符合顧客的要求，因此，在按批量發運之前，必須提交和批準已更改的產品和文件。 PPAP生產零組件批準程序 FMEA目的 FMEA的發展 FMEA的應用 FMEA的實施 設計 FMEA 過程 FMEA FMEA潛在的失效模式和影響分析 一、 FMEA的目的 FMEA是一組系統化的工作，其目的是： ?發現、評價產品 /過程中潛在的失效及后果； ?找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施； ?將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。 FMEA潛在的失效模式和影響分析 二、 FMEA發展 FMEA的發展歷史： ? FMEA起始于 60年代 航空航天工業項目。 ? 1974年 美海軍用于艦艇裝備的標準 《 艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程 》 ，首先將它用于軍事項目合約。 ? 1970年晚期 ，汽車工業將 FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分。 ? 1980年初 ，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生，使 FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的 500多家公司擴展到其供應商。 ? 1993年 包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業行動集團組織采用、編制了 FMEA參考手冊。 FMEA潛在的失效模式和影響分析 三、 FMEA應用 FMEA的應用： ? 設計 FMEA： ? 針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。 ? 主要是設計工程師和其小組應用。 ? 過程 FMEA： ? 針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。 ? 主要是過程 (制造 )工程師和其小組應用。 ? 程序 /項目 FMEA： ? 針對程序 /項目，程序 /項目開發設計的分析技術。 FMEA潛在的失效模式和影響分析 四、 FMEA的實施 FMEA的實施： ? 應該是“事前”行動，而非“事后”工作 。 ? 即， DFMEA在設計 (圖紙、規范 )完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經濟地進行早期更改。 ? 即對產品規范 /過程方案和控制進行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費，和對進度的影響。 ? FMEA是一個永不停止、相互作用的持續改進的過程。 FMEA潛在的失效模式和影響分析 ( 1 ) 項目名稱 ( 4 ) 設計責任 (6 )F M EA 編號( 2 ) 車型年 / 類型 ( 5 ) 關鍵日期 ( 1 0 ) 頁碼 1 頁 共( 7 ) 編制( 3 ) 核心小組 ( 8 ) FM E A 編制日期 2 0 0 0 6 1 1 ( 9 ) 修訂日期( 2 3 ) 采取的措施S O D R P N7 蠟的配方不當 2 理化試驗報告12652 28 無7 混入的空氣阻止蠟進入邊角部分2 用非功能噴頭進行設計輔助調查8 280 增加集體評價，利用正式生產噴蠟設備和特定的蠟車身工程部和裝配部門0 0 0 7 2 17 1 3 217 車門板之間空間不夠，容不下噴頭4 噴頭入口的圖樣評定4 112 利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審車身工程部和裝配部門0 0 0 6 2 1評定表明入口合適7 1 1 7措施結果探測度20 風險順序數( 2 1 ) 建議措施( 2 2 ) 責任及目標完成日期15級別( 1 6 ) 潛在失效起因 / 機理17頻度( 1 8 ) 現行設計控制( 1 1 ) 功能要求( 1 2 ) 潛在失效模式( 1 3 ) 潛在失效后果嚴重度T a i l o r 車身工程師T F e n d e r 汽車產品部 , Sh e l y 生產部 , J. F o rd 總裝 (D a l t o n , F ra s e r, H e n l e y 總裝廠 ) 2 0 0 0 7 20 1 , 0 3 車身密封 車身工程部 1234199 獅牌 4 門 / 旅行車 2 0 0 0 9 1 8 15左前車門H 8 H X A. 上、下車 保護乘員免受天氣 / 噪音 / 側碰撞的影響a. 車門附件 ( 如后視鏡 / 門鎖 / 門鉸鏈 / 及門窗升降器的支撐b. 為外觀裝飾項目提供適當的表面 c . 噴漆和軟內飾車門內板下部腐蝕車門壽命降低導致： 因漆面生銹，使用戶不滿意 使車門內附件功能降低77車門內板保護蠟上限太低6 整車耐久性試驗T 1 1 8T 1 0 9 T 3 0 127 294 A . T a i l o r 車身工程0 0 0 6 2 5據試驗結果(1 4 1 8 號試驗 )上限提高1 2 5 m m7增加實驗室強化腐蝕試驗22 2196 結合觀察和試驗驗證蠟的上邊界。A . T a i l o r 車身工程0 0 0 6 2 52874 整車耐久性試驗T 1 1 8T 1 0 9 T 3 0 128蠟層厚度規定不足增加實驗室強化腐蝕試驗，并就蠟層厚度進行試驗設計試驗表明( 1 4 8 1 ) 要求的厚度合適。D O E 表明要求的厚度在 25%內變化可接受。7設計 FMEA __系統 ____子系統 FMEA潛在的失效模式和影響分析 ( 1 ) 項目名稱 (4 ) 過程責任部門 (6 )F M EA 編號( 2 ) 車型年 / 類型 ( 5 ) 關鍵日期 頁碼 1 頁 共( 7 ) 編制( 3 ) 核心小組 ( 8 ) FM E A 編制日期 2 0 0 0 . 7 . 8 修訂日期( 2 2 ) 采取的措施23S24O25D26R P N20 車削加工( 0 2 軸 I D )尺寸超差 ( 過小 ) 主軸套磨損 確定定期更換時間，并實施更換 /3 萬件 , 列入維護計劃裝配后松動、脫落 車