潛在失效模式和影響分析-資料下載頁

【導讀】理解FMEA在APQP中的作用；介紹FMEA的原因和目的、功用和結構；提供實際運用FMEA的技術指南；使學員在公司實施QS-9000中，會有效地運用。找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。FMEA起始于60年代航空航天工業項目。1970年晚期，汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分。1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生，使FMEA成為降低事。用、編制了FMEA參考手冊。失效模式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式；止發生缺陷，而不只是找出缺陷。全面的事先FMEA分析，可容易、經濟地進行早期更改。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續改進的過程。設計FMEA第II階段確定特殊特性，及時、不斷修改，在產品圖樣、規范發放前結束。相反地，應當充分考慮制造過程本身的限制因素。糾正和預防措施。負責設計的跨功能小組進行了設計FMEA。重大質量問題研討。市場使用件召回情況

　　

【正文】 表 一般原因 ? 列出小組所知道的實際原因 。 不要太籠統 (如：作業員錯誤 )， 而要具體。 ? 缺乏控制 ? 用錯工裝? 缺乏培訓 ? 用錯材料? 機器故障 ? 缺少標準的指導書? 不作預防性維護 ? 疲勞? 磨損的工具 ? 光線不夠? 鈍 ? 模具裂開87 PFMEA: 失效原因和頻度 (1516) ? 頻度 (16) 頻度是指失效原因 /機理預計發生頻度 ， 分 1到 10級 。 預防措施可降 低發生頻度 。 表 失效頻度分級表 失效發生的可能性可能失效率C p k 頻度數 = 1 0 0 / 千輛 / 項 0 .3 3 10很高：失效幾乎是不可避免的50/ 千輛 / 項 ? 0 .3 3920/ 千輛 / 項 ? 0 .5 18高：一般與以前經常發生失效的過程相似的工藝有關10/ 千輛 / 項 ? 0 .6 775/ 千輛 / 項 ? 0 .8 362/ 千輛 / 項 ? 1 .0 05中等：一般與以前時有失效發生，但不占主要比例的過程相類似的工藝有關 1/ 千輛 / 項 ? 1 .1 74低：很少幾次與相似過程有關的失效 0 .5 /千輛 / 項 ? 1 .3 33很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關的失效 0 .1 /千輛 / 項 ? 1 .52極低：失效不大可能發生。幾乎完全相同的過程也未有過失效。 = 0 .0 1 0 / 千輛 / 項 ? 1 .6 7188 PFMEA: 當前過程控制和不可探測度 (1718) ? 當前過程控制 (17) 指在產生過程 FMEA 時已經采用的過程控制方法 (3種方法 )。 ? 不可探測度 (18) 評估在零件離開制造現場前 ， 現行控制方法對失效模式或失效 模式的原因得到發現的可能性 。 分為 1 到 10 級 。 檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力 。 89 PFMEA: 當前過程控制和不可探測度 (1718) 表 不可探測度分級表 檢驗類型不可探測度評價標準 A B C 建議的探測方法范圍打分幾乎不可能 絕對不可探測 V 不能探測，或不檢查控 制10非常微小 現行控制探測度非常微 小 V 不直接的，或僅僅隨機 檢查控制9微小 現行控制探測度微小 V 僅僅目視檢查控制8很小 現行控制探測度很小 V 僅進行兩次目視檢查控 制7小 現行控制可以探測出 V V 采用圖表方法控制，如 S P C6中等 現行控制探測度中等 V 在零件離開工位后，采 用計量型檢具進行控制，或計數 型檢具檢驗進行 100% 檢驗進行控制5中上 現行控制探測度中上 V V 在后續操作中進行差錯 探測，或作業準備檢查和首件檢 驗( 僅針對作業設定起主導原因的過程 )4高 現行控制探測度高 V V 在工位上的差錯探測 ,或在后續操作中通過多 種認可進行差錯探測：供給、選擇、配裝、驗 證。不會接受偏差零件3很高 現行控制探測度很高 V V 在工位上的差錯探測 ( 帶自動停止功能的自動監測 ) ，偏差零件不會被通過2幾乎肯定 現行控制肯定探測得出 V 不會制造出偏差零件， 因為已通過過程 / 產品設計，采用了防錯190 PFMEA: 風險順序數 (RPN) (19) ? RPN 的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN 用于對失效模式排序 。 ? 采取措施降低 RPN。 ? 不管 RPN數值的大小 ， 當失效模式的嚴重度數高時 ， 就應 特別引起重視 。 91 PFMEA: 措施 (2026) 建議措施 (20) ? 提高可探測度： – 這一方法是允許失效模式的出現 ， 對一旦出現的失效進行剔除 ， 而不能根除原因 。 例如象下列產品檢驗體系： – 連續檢查體系 ? 作業員在工作前對上道過程的產品進行檢驗 ， 這種做法雖然費時 ， 但增加客觀性 。 – 自我檢查體系 ? 作業人員在把零件發放給下道工序前， 作 100%的檢查 。 這種方法相對少費時 ， 但因為 “ 太熟悉 ” 而影響檢驗質量 。 92 PFMEA: 措施 (2026) ? 減少或杜絕 (失效模式的 )出現 這類方式從短期看 ， 成本較高 ， 但長期看更經濟更理想 。 包括： ?產品的重新設計 ? 重新設計產品 ， 使不良狀況不可能 發生或很難發生 。 ?過程的重新設計 ? 重新設計過程 ， 使不良 狀況不可能發生或很難發生 。 很多情況下需要改變工裝 ， 省卻或簡化過程步驟 。 ?防錯的檢驗體系 ? 在不合格產品產生現場應用某種控制 ， 以探測和根除可能導致不合格生產的原因 。 93 PFMEA: 措施 (2026) ? 防錯控制 ? 常規控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴重不合格品的繼續出現 。 ? 常規警告方法 ? 通過傳感裝置提醒作業人員異常過程 。 ? 接觸方法 ? 以傳感裝置通過對產品形狀或尺寸探測異常 。 例如： ?只能通過機器或裝置正確上料 ?裝配夾具 ?探測某個零件特性是否表現的傳感器 ?限位開關和停機 ? 固定數值方法 ? 以某種運轉 、 重量等的具體固定數值探測異常情況 。 ? 運轉步驟方法 ? 以檢查的需運轉的偏變差探測異常情況 。 94 建議措施 (20) (續 ) ? 確定措施 ?一個創造性過程 。 小組人員應當不加約束地考慮各種建設性措施 。 ?一般說來 ， 一個建議措施應當針對一個失效原因 。 ?在措施不確定時 ， 應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統性試驗 。 ?應考慮對每一個失效模式作研究 ， 并提出建議性措施 ， 以降低 RPN數 。 ?任何措施都應當驗證 ， 以確定正確性和有效性 。 95 PFMEA: 措施 (2026) ? 責任和完成日期 (21) 確定責任部門 、 負責人 ， 確定完成日期 ? 采取的措施 (22) 簡述實際采取的措施和生效日期 ? 糾正后的 RPN (2326) 重新計算糾正措施執行后的風險順序數 (嚴重度 、 頻度和不 可探測度 )。 PFMEA: 措施 (2026) ? 風險評估 AIAG 建議對每個作業都進行風險評估 ， 否則進行 FMEA。 對所有過程 ， 包括所有特性進行 FMEA是有益的 ， 值得推薦的 。 表 作業風險分析范例 流程步驟 產生的尺寸 風險評估O P 1 0 車床 1 ， 21 中等風險O P 2 0 銑床 4 ， 5 ， 6 ， 2 低風險O P 3 0 磨床 1 ， 5 ， 7 ， 4 高風險可靠性 FMEA 可靠性 FMEA（ RFMEA） 作為一個有效的工具 ， 用于 TPM工作 。 TPM的目標是最大化設備開動率 ， 零時間故障停工 。 98 PFMEA 通過在生產中消除一般損耗來達成 TPM目標 。 ?每項作業失效模式與下列有關： ?設備失效 ?設定和調整 ?設備空閑和輔修中斷 ?減低的速度 ?工藝上的缺陷 ?減少產量 （ 從開始到穩定生產 ） 99 PFMEA ? 每項失效模式 ， 小組列出 … ? 失效對部門 ， 工廠或顧客的影響 。 ? 每個失效的原因 ? 控制損耗的現行控制 ? 如果采用嚴重度 ， 發生頻度和探測度打分 ， 在損失打分前 ， 必須使每項打分得到大家一致同意 。 ? 開發編制可靠性 FMEA的打分標準 。 100 PFMEA ? 項目管理職責 項目主管和 APQP小組應負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： ? PFMEA已編制完成或在 “ 項目要求日期 ” 之前完成 。 ? 多功能小組已建立 ， 并用以編制 PFMEA。 ? 適當的數據資料已由小組確定 ， 用以編制 PFMEA。 類似產品或過程的一些數據資料包括 … √ 擔保內容 √ TGW數據 √ 糾正或預防措施 √ 類似過程采用的現行防錯技術清單 。 √ 類似產品的 FMEA。 √ 可幫助小組更好地理解和評價過程的其它數據資料 。 101 PFMEA ? 選擇了合適的 PFME方法 。 ? 失效模式盡可能量化 。 ? 可考慮到的所有對顧客的影響 。 ? 確定了可考慮的所有原因 ， 并指出過程的缺陷 。 ? 風險得到評價且降到可接受的水平 。 ? PFMEA有效性 (可參考 APQP檢查清單或自己規定的評判方法 )。 102 PFMEA: 進展狀態評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在 “ APQP重點任務打分檢查清單 ” 中更新狀態評價 ， 開發需 要的彌補計劃 。 PFMEA打分核查單 ?負責制造的多功能小組必須編制 PFMEA ?過程 FMEA必須利用批準 FMEA手冊 ?PFEMA開發，必須考慮重大質量事故、 歷史記錄、客戶工廠問題、相似過程 FMEA、 TGW和擔保數據資料。 ?所有在過程流程圖中的操作必須明確并 按次序列在過程 FMEA中。 ?失效模式必須實際地、技術性地和可測 量地描述。 ?失效影響必須說明對每個零件、下面裝 配、系統、整車、客戶要求、政府法 規 和作業人員安全的影響。 ?必須確定所有失效模式的潛在原因和 /或 失效的機理。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 ?原因必須考慮人、機、料、法、環。 ?糾正措施、責任和完成日期必須落實。 ?重視高嚴重度失效模式和高風險順序數項目。 ?糾正措施必須盡可能采用防錯方法。 ?風險順序數必須在驗證糾正措施后進行修訂。 ?嚴重度值一般不會改變，除非產品設計活動 降低了失效模式的影響，以及結合設計活動 修訂了設計 FMEA。 ?PFMEA必須確定潛在的產品 /過程特殊特性。 103 PFMEA 技能和工具 ?多功能小組成員掌握過程管理的工具 。 （ 過程流程圖 ， PFMEA和控制計劃 ， 以及其它統計分析工具 ） ?有技能的小組協調者使小組保持對項目的關注和跟蹤 。 ?一個或更多的成員熟知防錯技術 。 ?小組成員理解過程流程圖與開發過程 FMEA和控制計劃的關系 。 ?小組成員理解該工具與實施過程更改 （ 更改控制過程 ） 的過程之間關系 ， 以及解決問題工具之間的關系 。 結束