生產管理-精益生產的特點-資料下載頁

　　

【正文】 能夠增強其競爭力、提高其產能并推動其業務增長。博益達（Demand Stream）將憑借其獨特的精益解決方案實現上述功能。該解決方案： 基于動態精益引擎而開發– 為博益達（Demand Stream）解決方案提供動力，為持續改善搭建平臺。 100%需求拉動型解決方案 – 為根據客戶需求水平開展精益生產創造條件，為業務增長釋放資本，消除了浪費和低效的問題。 遵循“加速增值”的設計宗旨 – 從解決方案的快速實施所增加的效益中及時獲得價值。 精益知識點滴 工時的衡量工時：由一位合格的操作工人完成該工作所需要多少時間來定義，它包括三個方面：1. 過程時間，如測試、加固等 2. 基本時間，及手工工作的時間 3. 個人因素產生的時間， 如心理疲勞，個人生理疲勞等 工時的衡量通過以下幾項手段或得，如秒表法，MTM衡量法。衡量工時可以起到以下作用：1. 是研究勞動和生產能力的標準 2. 可以改善和提高勞動生產率 3. 可以作為管理人員決策的依據 從“働”字看精益精益中的自働化是指自律地控制不正常的情況和具有人的判斷力的自動化，也就是發現異常或缺陷的裝置和出現這些異常或缺陷時能夠使生產線或者設備停下來的裝置。它包含了發現不合格零部件就不讓該零件通過生產線的機構，因此能夠達到以下效果：1. 因為有了自働化就無須人員去監控異常情況這樣一來可以削減作業人員，從而達到降低成本的目的。 2. 由于有生產完所需要的零部件設備就能停下來，而且生產的零部件又都是合格品，因此可以減少庫存量,從而可以實現生產同步化。 3. 該自働化要求對設備及環境持續改善，刺激了員工的能動性，因而增強了對人格的尊重。 什么是流動生產？流動生產是一套基于時間控制的生產加工手段，它以拉動的方式將物料根據客戶的要求無停滯的通過生產系統。同時物流通過次級生產系統同步地輸送至主生產系統，從而快速地由原材料、在制品成為成品。 那為什么必須注重時間控制呢？因為物料在組織整理中所損耗的時間影響了生產管理成本的及生產中的現金流。物料處理需要足夠的空間、監控系統、處理及運輸等諸多環節，這些環節每一步都會增加產品的生產成本。流動生產減少了中間環節，使生產同步化，從而讓物料無阻礙地通過各道增值加工工序，做到了降低管理/控制成本的目的。當總生產周期時間減少后，工廠對客戶需求變動的應變能力也將有顯著的提高。其根源是其擁有快速、高效、低成本的物料運輸能力。 什么是總生產周期（Total Product Cycle Time）？總生產周期（TPc/t）是一個對生產流的計量單位。其定義為產品最長交付周期時間，即從接受最初原材料開始，到最終成品出貨的消耗時間。同步處理流動生產必須將生產處理的各個步驟同步化以減少TPc/t（總生產周期），同步化可以通過將各道工序以緩沖（先進先出First In First Out）的方式進行物理連接來實現，也可以通過建立拉動系統來實現。生產同步是建立在對人員和設備運作的各要素的理解和通過平穩生產平衡客戶需求來做到的。什么是價值流圖：價值流圖（Value Stream Mapping——VSM）是文件形式的價值流資料和使用圖標以圖形表格表示信息流動的順序傳遞過程。一個價值流包含產生于特定產品從原材料開始直到向用戶交付成品的所有要素（包括增值和非增值的過程）為什么要作價值流圖分析：長期以來，在企業生產過程中人們一直從產品本身的角度來考慮降低成本，這種方式現在看來已經沒有太大的余地。成本產生于產品（或服務）生產過程的各個環節，并在人流、物流、信息流、資金流中伴隨著新價值的創造和各種資源的消耗。因此，在價值鏈價值流中蘊含著更多的成本控制空間及機會，只有通過對企業的價值流進行分析，才可以有效地實現成本控制。價值流圖的繪制與分析是進行精益化企業構筑的開始。通過價值流，可以使企業的管理層，工程技術部門，生產部門，上游供貨商，下游客戶認識和辨別浪費。通過對舊價值流圖的描繪，可以構建新的優化價值流圖。優化價值流圖是進行精益體系設計的基礎。什么是Takt Time？Takt Time是一個周期時間，在周期中開展生產活動滿足客戶需求，反映了生產線或生產設備相應客戶需求生產所耗費的時間。通過確定Takt Time，將幫助企業更好的完善將客戶需求和生產速率同步的方法。如何確定Takt Time呢？1. 確定滿足客戶總需求所涉及到的工藝流程。仔細認證準確的需求信息，同時考慮批量的增減情況。如在同一設備上生產進行多樣化生產，則這種復合需求也應計算在Takt Time之內。生產能力計劃需于需求量的層次相適應，將生產層次于設備設計產能掛鉤。產能水平以精細產能率（Lean Capacity Rate），最大產能（Max Capacity）和彈性產能率（Flex Capacity Rate）表示。精細產能率以組裝車間一周的產能計算每日的生產率（一周以五天工作時計），該生產率用于確定一周120小時的生產時間對應客戶需求的情況。最大產能是生產平臺一周總生產能力的上限。彈性產能率反映了混流生產的狀況。公布的最大產能和彈性產能率能夠合理的得出需求的最大值；并可以通過一定的方法(如加班、輪換工作時刻表、增加外來勞力等)獲得更大的產量。對某些產量不穩定的生產部門可以使用這些手段對產能進行確認。除了產量規劃之外，對應需求的多樣性和混流生產的要求，生產部門需得到更多的細節信息。這些信息的來源包括： 物料規劃（包括物料移動） 工業工程預算 生產控制（每月/每周預測） 生產記錄（每日，每月的生產變動情況） 銷售（生產變動、新業務等） 詳細審計信息來源及準確性，通過調查研究解決數據出入。2. 確定生產流程段的計劃運轉時間：計劃運轉時間(Scheduled Runtime)＝（有效時間Effective Minutes）－（計劃停機時間Planned Downtime）有效時間＝（每班工作時Minute per shift）－（實際中斷時間approved breaks）計劃停機時間是指因計劃中的原因停止操作所消耗的時間。3. 計算Takt Time：Takt Time＝計劃運轉時間／客戶總需求1駕馭信息技術的精益化轉型美洲：+1 (0) 612 851 1500 | 中國：+86 (0) 21 6375 8730 | 歐洲：+44 (0) 118 975 4000印度：+ 91 (80) 212 3636 – 40 | 南非：+27 (0) 11 805 6390 | 中東、北非：+202 (0) 336 7292網站： | Email：ASIAsupport@美洲、中國、歐洲、印度| 思博公司的分支機構2導言精益生產軟件填補了企業資源計劃（ERP）、物料補充計劃（MRP）和供應鏈管理（SCM）留下的許多空白。一個機構在向精益生產轉型的過程中，也就是在平衡“推式和拉式”排產的過程中，需要將混合式排產系統和流程并存于同一個基礎設施中。良好地實施精益技術，就會獲得良好的競爭優勢。建立在精益企業思維模式和需求拉動型物料管理原則的基礎上的Demand Stream，能夠幫助企業找到最佳方法，實現如下目標： 為客戶創造價值 保證供應鏈上的每個節點均達到最佳庫存水平 減少提前期時間浪費現象，降低庫存水平 允許客戶根據需要從生產者那里索取價值Demand Stream 與其他精益解決方案的不同之處在于，Demand Stream 的作用是補充傳統的ERP/MRP 系統的不足之處，其初衷是專門幫助企業在市場需求波動、產品混合程度高、工程技術頻繁改變、資源緊張、提前期長、產品定制程度高、供應鏈復雜等不太理想的環境中實施精益方案。Demand Stream 為那些本沒有條件實施精益生產方法的企業創造了機會，使它們能夠充分利用精益方法，提高盈利能力、速度和競爭力。調查結果及分析“拉式”生產和傳統的“推式”生產的主要區別是，兩者在處理預測結果及客戶需求時采取不同的處理方法。“推式”ERP 排產方法主要針對預測結果和主生產計劃做出響應，目的是通過庫存投資優化成本、平衡風險。ERP 系統和運營人員大部分時間都在對不斷變化的實際需求做出反應和調整。結果，為了滿足運輸計劃的要求，企業需要無休止地調整、再調整、發出或取消生產訂單和采購訂單。“拉式”排產方法由于認識到了需求預測中的內在問題，所以主張生產與實際需求的同步化。但是，在任何生產系統中，存在一定量的預估產品需求都是合乎情理的，甚至是必要的。需求負載波動現象的存在，提高了需求管理的重要性。 針對不同的工廠和不同的產品組合，精益技術的實施也不盡相同。 混合排產技術并存于同一個環境中，是在現實環境中成功實施精益技術的必要條件。 精益技術的新功能必須實現與現有的ERP/SCM 基礎設施的整合，以降低風險，為精益技術轉型過程提供一個基本路線圖。 管理工作必須為轉型過程中產品和流程的變化提供便利。3分析針對不同的工廠和不同的產品組合，精益技術的實施也不盡相同根據美國生產與庫存管理協會（APICS）的定義，精益生產理論強調企業在各種活動中所有資源（包括時間）的使用量應實現最小化，要求企業能夠發現并杜絕設計、生產、供應鏈管理以及客戶交往的過程中的一切非增值活動。精益生產者在機構內部各個層次均聘用具備多種技能的員工隊伍，在生產中使用高度靈活、自動化程度日益提高的機器設備，所生產的產品具有巨大的潛在變化性。精益生產理論包含著一整套原理和實踐準則，通過簡化所有制造流程和支持流程及杜絕浪費，來降低成本。 流動（Flow） 各種工作任務隨著價值流的流動逐步推進直至完成。 平準化生產（Heijunka） 將訂單按照重復模式排序，理順日常訂單，使之適應更長時期的需求，從而制定一個“平準化排產計劃”。 方針管理（Hoshin Kanri） 一種戰略決策工具，重點對公司為實現業務目標而采取關鍵舉措時所需的資源加以管理。 準時化生產（Justintime） 一種在正確的時間準確地生產和交付正確數量的產品的生產系統。 改革（Kaikaku） 對一項業務活動推行根本性改革，以杜絕浪費。 持續改善（Kaizen） 對一項業務活動進行持續不斷的改善，以杜絕浪費。 看板（Kanban） 通過生成生產和供貨的上游信號來調節產量的系統。 無效活動（Muda） 浪費，或者，一項會消耗資源但不能創造價值的活動。 波卡糾偏（Pokayoke） 一種防差錯技術，防止訂單接受或生產制造過程出現差錯。 價值流（Value Stream） 一個具體產品的設計、訂貨和供貨過程中必需的各種具體活動。產能和時間要素在精益中的定義豐田生產體系強調在公司運作中消除各個方面的浪費，這是精益制造理論的基礎。根據Womack和Jones 的提法，精益生產理論有如下幾個基本原則：價值（Value）每個公司都需要了解其產品和服務在客戶心中的價值。客戶愿意出多少錢購買這些產品和服務，是由這個價值所決定的。公司的職責是消除業務流程中的浪費現象、降低成本，這樣，公司就可以從客戶的出價中獲取更大的利潤。4流動(Flow)流動是決定浪費現象能否徹底消除的一個非常關鍵的因素。如果價值鏈停止向前運動，無論由于什么原因，都會發生浪費。解決這個問題的技巧就是創建一個價值流，在這個價值流中，產品（或原材料、部件、組件等）永遠不會在生產流程中停止流動，生產和供貨的每個方面與其他要素完全同步。整個價值鏈中精心設計的流動，將使浪費最小化，為客戶創造更多的價值。拉動(Pull)采用拉動方法，可以消除多余或不必要的庫存（多余或不必要庫存會增加在制品，使同步流動停滯）。傳統的ERP 解決方案使用生產計劃和控制的方法，基于預測和/或主排產計劃來“推動”工廠的生產。拉動方法則是，在客戶已經訂貨，或者庫存已經被另一個流程消耗完之后，我們才會開始生產或采購工作。要達到這一理想狀態，要求產品和服務的供應、生產和交貨等環節具有高度靈活性而且循環周期很短。另外，還要求建立一種機制，依據客戶的需求對價值鏈中的每一步提出具體要求。為了理解精益理論，我們首先需要了解客戶的價值觀。 及時性 日期、數量、可用性等訂單狀態信息 質量 產品、流程及管理活動的缺陷率很低 價格 總成本低，包括單價、其他已經明確的成本因素、質量成本、開發成本以及變更、維護、支持和采購等相關成本 服務 訂單處理、變更申請、新設計、技術變更等方面的高水平的客戶服務為了有助于這些目標的實現，生產機構會利用材料庫存，在短于標準提前期的時間內交付客戶所訂的貨物，而且，生產機構還會利用庫存來緩沖變更帶來的影響。例如，ERP 解決方案會依據整個工廠的總產出量的固定提前期對庫存水平加以優化。但是，這些系統卻忽略了工廠的當前訂單狀況、現有產能以及當前工作單的負荷。這些因素均會對提前期以及庫存投資需求產生影響。由于缺乏真正的透明性，為了提高保險程度，延長緩沖時間，企業不得不增加庫存投資。庫存緩沖提高了企業對客戶的響應能力，同時，也可防止任何流程都不可避免的內部中斷現象。但是，它們并沒有使工廠達到動態優化狀態。而精益解決方案恰恰能夠在這個方面產生巨大效益，降低庫存、提高產出。流程型工廠（一對多）在這種類型的工廠里，一件材料在每一個分叉點都會被轉換成大量截然不同的最終產品。多作業流程的軋鋼廠就是一個典型的例子，其作業流程包括退火、軋制、最終切割等。每一個作業階段都會生產出一些產品。類似的例子還包括紡織廠、造紙廠、化工廠和金屬加工廠等。流程型工廠有多種水平指標需要控制。補充水平必須確定下來，以保證充足的庫存，滿足需求。另外，對于非成品