壓力容器制造工藝守則-資料下載頁

　　

【正文】 里的凸緣法蘭，～ ，排氣孔對兩相鄰螺栓孔跨中。 法蘭加工完成后，應在密封面上涂上防防銹油，并防止密封面碰傷。，(當有夾套時，常在內筒上設置臨時支座)垂直允差1‰筒體直徑。(減速機機座凸緣)和凸緣法蘭(軸封底座凸緣)的組裝要求：(a)兩凸緣的軸線同軸度公差不大于封頭公稱直徑的1‰。(b)凸緣上減速機機座結合面和軸封底緊密面應與容器軸線垂直，公差不大于凸緣外徑的1‰。(c)減速機機座凸緣和軸封底座凸緣為分裂式時，且兩凸緣應與封頭組焊后再精加工結合面和緊密面。，凸緣法蘭與封頭焊接時，應用水平儀校平，確保凸緣法蘭端面與筒體軸線垂直，允許≤1‰凸緣外徑。，軸封外應加盲板封住，軸封裝置不與容器一起試壓。攪拌裝置組裝后，應明顯標明攪拌軸的轉動方向。盤車應控制下列幾項指標：(a)軸封頂部軸的徑向跳動公差填料密封應符合表3的規定。(b)機械密封處軸的向串動量為177。，波紋管型為177。(c)軸懸壁自由端的徑向擺動量，不得大于按下式計算的數值： δ=式中：δ—徑向擺動量，mm： L一軸的懸壁長度，mm；n—攪拌器工作轉速，r／mm。(a)攪拌容器的試車運行試驗，應在容器壓力試驗、 致密性試驗和全面檢驗合格后(包括電器部分)進行。(b)試車運行試驗時，容器內的試驗物料和填充高度應按圖樣規定， 如圖樣無規定時，可用水代料進行試驗，物料填充高度為筒體高度的80～85％。(c)真空攪拌容器，應先帶料在無壓力狀態下運行30分鐘，若無異常情況。(d)常壓攪拌容器，應先帶料在無壓力狀態下運行30分鐘，若無異常情況，按設計壓力連續運行不少于2小時。(e)，應在無壓力狀態下帶料運行30分鐘，若無異常情況，開始緩慢升壓，至設計壓力的85％，運行1～2小時，若無異常情況，繼續升壓至設計壓力，連續運行不小于8小時。(f)～12MPa的壓力攪拌容器，應在無壓力狀態下帶料運行30分鐘，若無異常情況，開始緩慢升壓，至設計壓力的50％，運行不小于1小時，若運行正常，再升壓至設計壓力的85％，運行1～2小時，若無異常情況，繼續升壓至設計壓力，并連續運行不小于16小時。(g)攪拌容器連續運行試驗時，應按表62逐項進行檢驗。(h)運行試驗合格后，應緩慢降壓，并將試驗物料排放干凈，用壓縮空氣吹干。，機械密封破壞，需采取內部固定或拆除裝箱等措施給予保護。表6—2運行檢驗項目測量位置及方法偏 差電流和電壓的測量安培和伏特表直接讀數不超過電動機額定值轉數的測量電動機直聯轉速表直接讀數公稱轉速的177。5%減速機轉速表計算減速比噪音的測量再離攪拌容器外殼1米遠處用噪聲計測量不超過85dB（A）且無明顯的振動和沖擊聲溫度的測量電動機表面棒行溫度計直接讀數不超過環境溫度加45℃，且最高溫度不得超過80℃減速機表面軸承箱表面不超過環境溫度加40℃，且最高溫度不得超過75℃軸封頂部軸表面不超過環境溫度加35℃，且最高溫度不得超過70℃軸封泄漏量的測量單端面機械密封目測以無明顯氣泡為合格被密封介質為有毒、易燃、易爆的氣體時，其泄漏量按有關安全規定雙端面收集隔離流體軸徑大于80mm時，不大于10mL/h軸徑不大于80mm時，不大于8mL/h填料箱軸徑大于80mm時，不大于30mL/h軸徑不大于80mm時，不大于25L/h壓力降的測量壓力表直接讀數%表6—1軸的直線度允差轉速（R/min）每米軸長直線度允差（mm/m）＜100＜100～1000＜＞1000～1800＜ 第七章、壓力容器耐壓試驗、滲漏試驗工藝守則、滲漏試驗應遵守《固定式壓力容器安全技術監察規程》及GBl50《壓力容器》有關規定。，必須在設備制造完畢，外觀檢查完全合格后進行。并嚴格遵照工藝規程的要求。，為確保試驗安全，試驗前應對試壓工具設備進行檢查，對受壓容器在注水前檢查有否閉留空氣的可能性，在注水后檢查空氣是否排凈，確屬安全后方可試驗，耐壓試驗前壓力容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當。，壓力表量程為試驗壓力的2倍為宜，表盤直徑不小于100mm。壓力表一只裝于試壓泵上，另一只裝于試壓容器頂部便于觀察的位置。壓力表的精度：試驗壓力PT，Pt≥。，不得采用氣壓試驗。進行氣壓試驗前要全面復查有關技術系件，要有可靠的安全措施，并經廠技術負責人和安全部門檢查，批準后方可執行需進行滲漏試驗的容器，要在液壓試驗合格后進行。，為防止試驗時局部壓損，對大型薄壁容器應采用專用試壓支架。：(a)一般采用潔凈水，對不銹鋼制的容器用水進行試驗后需將水漬清除干凈，當無法達到這一要求時，應控制水的氯離予含量不超過25ppm（mg/L）。(b)碳索鋼、Q234R和15MnVR鋼制容器，液壓試驗時，液體溫度不得低于5℃。其它低合金鋼制容器液壓試驗時，液體溫度不得低于15℃。如果由于極厚等因素造成，材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高試驗液體溫度。其它鋼種的容器、液體、試驗溫度按圖樣規定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接義兩者相比沖擊試驗的規定溫度的高值再加20℃。，充液時應將容器內的空氣排凈，試壓過程中并保持容器觀察表面的干燥。，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，緩慢升壓到規定設計壓力，確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓足夠時間(一般不少于30分鐘)，然后將壓力降到設計壓力，并保持足夠長的時間，對所有焊接接頭和連接部位進行檢查,檢查期間壓力應保持不變。如有滲漏，必須泄壓把水放凈，修補后重新試壓檢查。（注：檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。），先進行內筒液壓試驗，合格后再焊夾套，然后進行夾套內套的液壓試驗。，應將液體排凈，并用壓縮空氣將內部吹干。，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規定采用氣壓試驗，容器需經100%無損檢測檢查，合格后，方可進行氣壓試驗。、潔凈的空氣、氮氣或其它惰性的氣體。碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其它材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規定。%，保壓5～10分鐘，然后對所有焊接接頭和連接部位進行初檢，如無泄露繼續緩慢升壓至規定試驗壓力的50%，其后安每級為規定試驗壓力的10%級差逐級升壓到試驗壓力，保持30分鐘后，然后再降到設計壓力，并保持足夠長時間，同時進行檢查，檢查期間壓力保持不變。不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓禁固螺栓。如有泄漏降壓后，再按上述規定重新試驗。,可根據承載能力先注入部分液體,然后注入氣體,進行氣液混合壓力試驗。、潔凈的空氣、氮氣或其它惰性的氣體。液體符合液壓試驗液體的要求。試驗時的試驗溫度、試驗的升降壓要求、。，容器必須做泄漏試驗，要做泄漏試驗的容器須經耐壓試驗合格后，方可進行。滲漏試驗根據試驗介質的不同,分別為氣密性試驗、氨撿漏試驗、鹵素撿漏和氦撿漏試驗等。具體要求按圖紙。，氮氣或其它惰性氣體。具體要求見《固定式壓力容器安全技術監察規程》，壓力緩慢上升到規定試驗壓力后保壓足夠長的時間(一般不少于30分鐘)無泄漏為合格。對所有焊接接頭和連接部位作泄漏檢查，小型容器可浸入水中。如有泄漏，修補后，應重新進行耐壓試驗和滲漏試驗。，如果有異常響聲，壓力下降或加壓裝置發生故障等不正常現象時，應停止試驗，查明原因。：(a)容器的各部位焊接接頭、各接管連接的密封面無滲漏。(b)無可見變形、無異常響聲。：(a)壓力容器無異常響聲。(b)經肥皂液或其他檢漏液檢必無漏氣。(c)無可見的變形。(d)對抗拉強度規定值下限大于等于540MPa的材料，表耐經無損檢測抽查未發現裂紋。，必須在產品有關檢查人員參加下進行。在試驗中發現一般缺陷，在檢查人員同意下，可進行修補。更大的缺陷由質檢處和技術處共同商定修補辦法。、耐壓試驗、滲漏試驗結果做出詳細記錄，檢查員和試壓工人要在記錄卡上簽字、蓋章。，滲漏試驗另有要求，則按其要求進行。第八章、涂敷包裝工藝守則 凡我公司制造的鋼制壓力容器，均須進行防腐工作。產品檢驗合格后，按工藝程序進行噴沙、除銹和涂敷。容器內表面要求涂環氧樹脂和噴鋁等特殊處理時，按圖樣及工藝文件執行。 、石英沙(20—30目)干噴法。 噴距約為200mm，噴射角一般在30℃+15℃范圍內。，無銹蝕及氧化皮等。、可以進行除銹操作的內表面以及其他需涂敷防腐涂料的涂敷表面應予以清理除銹。、拋射或采用手工和動力工具進行表面除銹，除銹時應防止對容器表面造成損傷。除銹前，應鏟除厚的銹層，應清除可見的油脂和污物；除銹后，應清除浮塵和碎屑。，間隔時間一般不宜超過12小時。如表面除銹后不能立即涂敷防腐涂料，應對除銹表面妥善保護，以防再度銹蝕或污染。如發現銹跡或污染，應重新進行表面處理。 。 油漆前金屬表面應干燥，對油漆、鐵銹、焊接飛濺物和其他影響油漆質量的雜物應與清除。列表面凹凸不平及劃痕，應采用磨削方法去除并使之圓滑過渡，不允許打膩子。 容器防銹用的底漆、面漆的牌子應符合圖樣及工藝文件的規定。 油漆應有出廠合格證明書。超過有效期后，應經檢驗部門重新鑒定合格者方可使用。新型防腐涂料應先進行必要的試驗，試驗結果經質量監督部門認可的檢驗單位確認合格后方可使用。 . 5由圖樣技術要求根據容器內介質的性質與溫度、環境條件、容器在工藝流程中作用等確定防腐涂料。如圖樣對涂敷防腐涂料無特殊要求時，容器殼體外表面應至少涂醇酸類底漆兩道，底漆干膜厚度不小于30μm。一般隋況下，容器殼體外表面應涂面漆一道，面漆的顏色宜淺淡，如圖樣另有規定，按圖樣要求。 涂敷的防腐涂料應均勻、牢固，不應有氣泡、龜列、掛流剝落等缺陷。必要時可采用專門儀器檢測涂層的厚度及致密性。，下列情況可不涂敷防腐涂料：容器內表面；隨容器整體出廠的內件；不銹鋼、有色金屬及其合金制壓力容器。，在距坡口邊緣約100mm范圍內不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷對焊接質量無害且易去除的保護膜；分段出廠容器的切斷面坡口，分片件的周邊坡口，容器殼體上其他需要在使用現場組焊的焊接坡口。、密封面等精加工表面應涂敷易去除的保護膜。，方可運輸。，如因運輸條件限制，亦可分段、分片出廠。段、片的劃分應根據容器的特點和運輸要求在圖樣技術要求或供、需雙方技術協議上注明。：⑴、有配對法蘭的，應采用配對法蘭中央夾以橡膠或塑料墊板封閉，墊板的厚度不宜小于3mm。⑵、無配對法蘭的，應采用與法蘭外徑相同且足夠厚的金屬、塑料或木制盲板封閉，如用金屬制盲板，則盲板中間應夾以橡膠或塑料制墊片，墊片厚度不宜小于3mm。⑶、配對法蘭或盲板用螺栓緊固在容器法蘭接口處，緊固螺栓不得小于四個且應分布均勻。，應采用金屬或塑料環行保護罩罩在接管端部，保護罩應采用適當方式固定。如圖樣允許保護罩可點焊在接管外側，但不應點焊在待焊坡口處。，外螺紋也可采用塑料罩保護。、支承構件、吊耳或其他類似附件時，應提供裝載圖，以示出去除附件的位置，并得到用戶認可，此種情況應提供重新裝配組焊的程序和現場焊接接管所需的檢驗方法。31