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塑膠產品缺陷的粗劣解析-資料下載頁

2026-06-08 00:35本頁面

　　

【正文】時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。四原料方面（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。五制品設計方面（1）制品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2）制品設計太薄或鏤空太多。變色造成變色的原因也是多方面的，主要有：一設備方面（1）設備不干凈。灰塵或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統失調造成溫控失靈。（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。二模具方面（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。（2）模具澆口太小。（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。三工藝方面（1）螺桿轉速太高、預塑背壓太大。（2）機筒、噴嘴溫度太高。（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。四原料方面（1）物料被污染。（2）水分及揮發物含量高。（3）著色劑、添加劑分解。造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方面：一設備方面（1）機筒中有焦黑的材料。（2）機筒有裂痕。（3）螺桿或柱塞磨損。（4）料斗附近不清潔。二模具方面（1）型腔內有油。（2）從頂出裝置中滲入油。三原料方面：（1）原料不清潔。（2）潤滑劑不足。燒焦暗紋一設備方面：注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。二模具方面：（1）排氣不良。（2）澆口小或澆口位置不當。（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。三工藝方面：（1）機筒、噴嘴溫度太高。（2）注射壓力或預塑背壓太高。（3）注射速度太快或注射周期太長。四原料方面：（1）顆粒不均，且含有粉末。（2）原料中揮發物含量高。（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。光澤不好一設備方面：（1）供料不足。（2）換料時機筒未清洗干凈。二模具方面：（1）澆口太小或流道太細。（2）型腔表面粗糙度差。（3）排氣不良或模溫過低。（4）沒有冷料井。三工藝方面：（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。（3）注射速度過大或過小。（4）塑化不均勻。四原料方面：（1）原料未干燥處理。（2）含有揮發性物質。（3）助劑或脫模劑用量過多。脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內) 一設備方面：頂出力不夠。二模具方面：（1）脫模結構不合理或位置不當。（2）脫模斜度不夠。（3）模溫過高或通氣不良。（4）澆道壁或型腔表面粗糙。（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。三工藝方面：（1）機筒溫度太高或注射量太多。（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。四原料方面：潤滑劑不足。翹曲變形一模具方面：（1）澆口位置不當或數量不足。（2）頂出位置不當或制品受力不均勻。二工藝方面：（1）模具、機筒溫度太高。（2）注射壓力太高或注射速度太快。（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。三原料方面：酞氰系顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致制品變形。四制品設計方面：（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。（2）制品結構造型不當。尺寸不穩定一設備方面：（1）加料系統不正常。（2）背壓不穩或控溫不穩。（3）液壓系統出現故障。二模具方面：（1）澆口及流道尺寸不均。（2）型腔尺寸不準。三工藝方面：（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。（2）注射壓力低。（3）注射保壓時間不夠或有波動。（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。四原料方面：（1）換批生產時，樹脂性能有變化。（2）物料顆粒大小無規律。（3）含濕量較大。（4）更換助劑對收縮律有影響。龜裂汽白一模具方面：頂出機構不佳。二工藝方面：（1）機筒溫度低或模具溫度低。（2）注射壓力高。（3）保壓時間長。三原料方面：（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。（2）牌號、品級不適用。四制品設計方面：制品設計不合理，導致局部應力集中。分層剝離一工藝方面：（1）機筒、噴嘴溫度低。（2）背壓低。（3）對于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。二原料方面：（1）原料污染或混入異物。（2）不同塑料混雜。腫脹和鼓泡有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：（1）降低模溫，延長開模時間。（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。（3）提高保壓壓力和時間。（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。生產緩慢（1）塑料溫度高，制品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺桿轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。（6）噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。（7）制件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。12 / 1

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