低電壓接線座注塑模設計畢業論文-資料下載頁

　　

【正文】 的計算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸、型芯和型芯之間的尺寸等。 型腔和型芯工作尺寸的計算在計算型腔和型芯工作尺寸之前，對塑件各重要尺寸應按機械設計中最大實體原則進行轉化，即塑件外形尺寸（名義尺寸）為最大尺寸，其公差為負值；塑件的內腔尺寸（名義尺寸）為最小尺寸，其公差為正值；中心距尺寸為公稱尺寸，其公差為正負/2。如圖55所示是塑件詳細尺寸。塑件內部的筋板、緊固扣與定位柱既有支撐又有定位作用，同時還與低電壓插座體及內部元器件之間有配合要求，因此這些尺寸精度要求較高，尺寸公差按MT5級精度選取，其余尺寸公差皆按MT7級精度選取。圖55 塑件尺寸標注⑴ 型腔徑向尺寸＝［（1＋）－］ ( 5 1 )式中 ──塑件平均收縮率，＝＝%＝；──塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm）；──修正系數，~，；──塑件公差（mm）；──模具制造公差，取（1/3~1/4）。成型塑件上的尺寸與型腔徑向尺寸：＝50，＝［（1＋）50－］＝＝34，＝［（1＋）34－］＝＝17，＝［（1＋）17－］＝＝5，＝［（1＋）5－］＝＝，＝［（1＋）－］＝＝14，＝［（1＋）14－］＝＝9，＝［（1＋）9－］＝＝30，＝［（1＋）30－］＝＝13，＝［（1＋）13－］＝＝7，＝［（1＋）7－］＝＝16，＝［（1＋）16－］＝＝3，＝［（1＋）3－］＝＝，＝［（1＋）－］＝＝，＝［（1＋）－］＝＝1，＝［（1＋）1－］＝＝4，＝［（1＋）4－］＝＝6，＝［（1＋）6－］＝＝13，＝［（1＋）13－］＝⑵ 型芯徑向尺寸＝［（1＋）+］ ( 5 2 )式中 ──塑件內型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm）。其他符號意義同前。成型塑件上的尺寸與型芯徑向尺寸：＝7，＝［（1＋）7+］＝＝9，＝［（1＋）9+］＝＝29，＝［（1＋）29+］＝＝32，＝［（1＋）32+］＝＝5，＝［（1＋）5+］＝＝18，＝［（1＋）18+］＝＝47，＝［（1＋）47+］＝＝3，＝［（1＋）3+］＝＝2，＝［（1＋）2+］＝＝10，＝［（1＋）10+］＝＝8，＝［（1＋）8+］＝＝，＝［（1＋）+］＝＝，＝［（1＋）+］＝＝，＝［（1＋）+］＝＝，＝［（1＋）+］＝＝2，＝［（1＋）2+］＝＝，＝［（1＋）+］＝＝1，＝［（1＋）1+］＝＝5，＝［（1＋）7+］＝⑶ 型腔深度尺寸＝［（1＋）－］ ( 5 3 )式中 ──塑件外型深度尺寸（mm）；──修正系數，一般為1/2~2/3，取2/3；成型塑件上的尺寸與型腔深度尺寸：＝，＝［（1＋）－2/3］＝＝，＝［（1＋）－2/3］＝＝3，＝［（1＋）3－2/3］＝＝，＝［（1＋）－2/3］＝＝19，＝［（1＋）19－2/3］＝＝23，＝［（1＋）23－2/3］＝＝28，＝［（1＋）28－2/3］＝＝32，＝［（1＋）32－2/3］＝＝1，＝［（1＋）1－2/3］＝＝，＝［（1＋）－2/3］＝＝，＝［（1＋）－2/3］＝⑷ 型芯高度尺寸＝［（1＋）+］ ( 5 4 )式中 ──塑件內型高度尺寸（mm）；成型塑件上的尺寸與型芯高度尺寸：＝10，＝［（1＋）10+2/3］＝＝9，＝［（1＋）9+2/3］＝＝1，＝［（1＋）1+2/3］＝＝12，＝［（1＋）12+2/3］＝＝3，＝［（1＋）3+2/3］＝＝，＝［（1＋）+2/3］＝＝，＝［（1＋）+2/3］＝⑸ 中心距尺寸＝（1＋） ( 5 5 )式中 ──塑件上的中心距基本尺寸（mm）；成型塑件上的尺寸與模具上的中心距基本尺寸：＝14，＝（1＋）14＝＝，＝（1＋）＝＝24，＝（1＋）24＝ 成型尺寸校核按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型腔型芯的尺寸有一定的誤差，這是因為上述公式中的系數多憑經驗決定，為了保證塑件實際尺寸在規定的公差范圍內，尤其對于尺寸較大且收縮率波動范圍較大的塑件，需要多成型尺寸進行校核，校核合格的條件是塑件成型公差應小于塑件的尺寸公差。⑴ 型腔或型芯的徑向尺寸（）（或）++＜式中 ──模具成型零件的磨損引起的誤差，取塑件公差的1/6；──模具成型零件制造誤差，取塑件公差的1/4。上式可化為：（）（或）＜ ( 5 6 )＝50，（）%50＜，＜＝34，（）%34＜，＜＝17，（）%17＜，＜＝5，（）%5＜，＜＝，（）%＜，＜＝14，（）%14＜，＜＝9，（）%9＜，＜＝30，（）%30＜，＜＝13，（）%13＜，＜＝7，（）%7＜，＜＝16，（）%50＜，＜＝3，（）%3＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝1，（）%1＜，＜＝4，（）%4＜，＜＝6，（）%6＜，＜＝13，（）%13＜，＜＝7，（）%7＜，＜＝9，（）%9＜，＜＝29，（）%29＜，＜＝32，（）%32＜，＜＝5，（）%5＜，＜＝18，（）%18＜，＜＝47，（）%47＜，＜＝3，（）%3＜，＜＝2，（）%2＜，＜＝10，（）%10＜，＜＝8，（）%8＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝2，（）%2＜，＜＝，（）%＜，＜＝1，（）%1＜，＜＝5，（）%5＜，＜⑵ 型腔深度尺寸和型芯高度尺寸（）（或）+＜各個符號意義同前。上式可化為：（）（或）＜ ( 5 7 )＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝3，（）%3＜，＜＝，（）%＜，＜＝19，（）%19＜，＜＝23，（）%23＜，＜＝28，（）%28＜，＜＝32，（）%32＜，＜＝1，（）%1＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜＝10，（）%10＜，＜＝9，（）%9＜，＜＝1，（）%1＜，＜＝12，（）%12＜，＜＝3，（）%3＜，＜＝，（）%＜，＜＝，（）%＜，＜⑶ 塑件中心距尺寸（）＜ ( 5 8 )＝14，（）%14＜，＜＝，（）%＜，＜＝24，（）%24＜，＜各個尺寸經過校核，皆滿足塑件成型公差小于塑件的尺寸公差，因此符合校核條件。校核后左邊的值與右邊的值相比越小，所設計的成型零件尺寸越可靠；否則應采取措施來滿足塑件尺寸精度的要求。 模具型腔側壁和支承板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和支承板的厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具型腔，更不能單純憑經驗來確定型腔壁厚和支承板厚度。 型腔側壁厚度（按組合式矩形型腔）計算在熔體壓力作用下。型腔側壁向外膨脹產生彎曲變形，使鑲塊和頂板之間出現間隙，間隙過大將發生溢料或影響塑件尺寸精度，因此在計算型腔時，變形量的控制就是為了減少溢料和保證塑件尺寸精度并能順利脫模。⑴ 按剛度條件計算≥ ( 5 9 )代入數值，≥。式中 ──矩形型腔側壁厚度（mm）；──型腔內熔體的壓力，取35MPa；──承受熔體壓力的側壁高度，；──型腔側壁長邊長，取40mm；──鋼的彈性模量，10MPa；──型腔側壁總高度，在這里即是動模板的厚度，取40mm；──允許變形量，參考文獻[7]，POM的允許變形值≤~。⑵ 按強度條件計算≥ ( 5 10 )代入數值，≥。式中 ──耐蝕鋼PCR的許用應力取300MPa。其余符號意義同前。型腔側壁厚取能夠同時滿足剛度和強度要求的尺寸，取12mm。型腔與模板周邊之間的距離由模板外形尺寸來確定。因模板平面尺寸比型腔布置的尺寸要大得多（（200－118）/2＝41＞12），能保證足夠獲得尺寸12mm，所以可以完全滿足強度要求和剛度要求。 支承板厚度支承板厚度和所選模架兩墊塊之間的跨度有關，根據前面的型腔布置，模具應選在250250這個大類范圍之內，墊塊之間的跨度大約有118mm，根據型腔布置及型芯對支承板的壓力，可按照剛度條件和強度條件計算得到支承板的厚度。⑴按剛度條件計算≥ ( 5 11 )代入數值，≥。式中 ──矩形支承板的厚度（mm）；──雙支腳間距，取118mm；──支承板總寬度，取250mm；其余符號意義同前。⑵ 按強度條件計算≥ ( 5 12 )代入數值，≥。支承板厚度取能夠同時滿足剛度和強度要求的尺寸，按照標準模架取32mm。第6 章 模具結構設計 模架的確定和標準件的選用由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，又根據成型零件尺寸結合標準模架，再考慮到導柱、導套及連接螺釘布置應占的位置和采用推桿推出等各方面問題，確定選用標準模架，如圖61所示，結構形式為A2型模架尺寸為200mm250mm，可符合要求。模架尺寸確定后，對模具有關零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當。模具上所有的螺釘盡量采取內六角螺釘。模具外表面盡量不要有突出部分。模具外表面應光潔，加涂防銹油。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。圖61 標準模架結構⒈定模座板（250mm250mm，厚度25mm）定模座板是模具與注塑機連接固定的板，材料為45鋼。在定模座板上設置φ125定位孔，注射機的定位孔徑與模具的定位圈尺寸需配合良好，采用H7/e7配合。定位圈通過4個M8的內六角圓柱螺釘與定模座板連接；定模座板通過4個M12的內六角螺釘與定摸板連接；定模座板與澆口套采用H7/k6的過渡配合。⒉定模板（200mm250mm，厚度40mm）定模板用于固定型腔和導套，應該有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼制成，熱處理可采用調質230~270HB。定模板上的導套孔與φ28導套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合；導套與φ20導柱采用H7/f7配合；定模板與澆口套采用H8/m6配合；定模（凸模固定）板與型芯為H7/m6配合。⒊型芯固定板（200mm250mm，厚度20mm）型芯固定板選用耐蝕鋼PCR，時效處理溫度為460℃，時效后硬度為42～44HRC。型芯固定板與其上安裝的型芯采用H7/m6的配合；。⒋支承板（（200mm250mm，厚度40mm）材料為45鋼，調質230~270HB。支承板應具有較高的平行度和硬度，并且能承受型芯對它的壓力。導柱與支承板上的導柱固定孔采用H7/k6配合；推桿與支承板上的推桿孔采用H8/f8配合。⒌墊塊（40mm250mm，厚度80mm）①主要作用在動模座板與支承板之間形成推出機構的動作空間，或是調節模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。②結構形式可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。③墊塊材料墊塊材料為Q235A，也可用HT200、球墨鑄鐵等。該模具墊塊采用Q235A制造。④墊塊高度＝＋＋＋＋＝0＋20＋16＋32＋4＝72mm，查看標準模架，取80mm。式中 ──頂出板限位釘的厚度，該模具沒采用限位釘，故其值為0；──推板厚度，采用標準模架，為20mm；──推桿固定板，采用標準模架，為16mm；──推出行程，為32mm；──推出行程富余量，一般為3mm~6mm，取4mm。⒍推桿固定板（118mm250mm，厚度16mm）材料為45鋼。⒎推板（118mm250mm，厚度20mm）材料為45鋼。⒏動模座板（250mm250mm，厚度25mm）材料為45鋼。小型的模具一般不在動模座板上設置定位孔。動模座板通過4個M12的內六角圓柱螺釘與墊塊、支承板和型芯固定板連接在一起。 合模導向機構的設計當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據模具結構進行具體設計。 導向機構的總體設計⒈導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。⒉該模具采用4根導柱，其分布為等直徑導柱不對稱布置。⒊該模具的導柱安裝在支承板上，導套安裝在動模板上。⒋為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑槽，即可削去一個面或在導套的孔口倒角，該模具采用后者。⒌在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。⒍動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 導柱設計圖62 帶頭導柱⒈該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖62所示。⒉導柱的長度必須比凸模端面高度高出6mm~8mm。⒊為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分。