低電壓接線座注塑模設計畢業論文(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 MPa120動、定模固定板尺寸mmmm428458注射行程mm115拉桿空間mmmm260290注射時間s合模方式液壓機械螺桿轉速r/min24568101定位圈尺寸mm100注射方式螺桿式噴嘴球頭半徑mmSR12合模力kN900頂出形式兩側頂出最大成形面積/cm320頂桿中心距mm230最大開（合）模行程mm300機器外形尺寸mmmmmm33107501550注：源自參考文獻[1]中的表13 型腔數量及注射機有關參數的校核⑴ 型腔數量的校核①由注射機料筒塑化速率校核型腔數量 ( 3 1 )上式右邊＝≥4，符合要求。式中 ──注射機最大注射量的利用系數，；──注射機的額定塑化量（g/h或cm/h），該注射機為15；──成型周期，由于塑件小，取60s。②按注射機的最大注射量校核型腔數量 ( 3 2 )上式右邊＝≥4，符合要求。式中　──注射機允許的最大注射量，125＝；其它符號意義與取值同前。③按注射機的額定鎖模力校核型腔數量 ( 3 3 )上式右邊＝＜4，不符合要求。式中　──注射機的額定鎖模力，該注射機為900kN；──；── mm；──塑料對型腔的成型壓力為35MPa。重新對型腔數量進行估算，設為一模兩腔，則更改數據如下：單個塑件＝，＝澆注系統凝料＝，＝ cm一次成型需注射塑料＝，＝單個塑件在分型面上的投影面積＝流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積＝總投影面積＝ mm根據和值來選擇一種注射機：SZ63/400型注射機，其主要技術參數見表32。① ≥＝＝≥＝＝ cm② ＞＝＝35＝ 表32　SZ63/400型注射機主要技術參數額定注射量cm78噴嘴空直徑mm注射品質g62噴嘴球頭半徑mmSR10螺桿直徑mm30模具定位孔直徑mmφ125H7注射壓力MPa170頂出形式中心、兩側塑化能力g/s頂桿中心距mm260注射速率g/s60頂出力kN28鎖模力kN350頂出行程mm70模板行程mm160料筒加熱功率kW模板最大開距mm340液壓泵電動機功率kW15拉桿內間距mmmm320260機器外形尺寸mmmmmm420011001680續表32模具最大厚度mm250重量（約）t模具最小厚度mm150鎖模形式雙曲軸注：源自參考文獻[1]中的表14表33　SZ63/400型注射機的特點及使用范圍形式臥式、熱塑性塑料用注射機、螺桿式60cm以上結構特點注射裝置、定模板為一側，鎖模裝置、頂出機構及動模板為另一側，互成橫臥一線排列。注射裝置以螺桿式為主，液壓機械鎖模，頂出系統采用機械式液壓機構或兩者兼備，使用臥式注射模工作優點，便于實現自動化操作、均勻，注射壓力可達70~80MPa，壓力損失小，塑料件內應力、定向性小，減少變形、開裂傾向，調節螺桿轉數、背壓等的適應力，加工各種塑料及不同要求的塑料件缺點，安裝嵌件及活動型芯不便，易傾斜倒下，薄壁、形狀復雜塑料件時易發生融料回流，螺桿不易清洗，貯料清洗不凈（尤其對熱敏性塑料）易發生分解使用范圍，小型設備宜加工寶壁、精密塑料件、有填料、干著色料的直接加工⑵ 注射機工藝參數的校核① 注射量的校核塑料熔體能否充滿模具型腔，這與注射機允許的最大注射量密切相關。根據實際經驗，注射機的最大注射量是其所允許的最大注射量（額定注射量）的80%以內，可按下式校核： ( 3 4 )式中　──注射機允許的最大注射量（g或cm）螺桿式注射機所標定的允許最大注射量是以螺桿在料筒中的最大推出容積（cm）來表示。上式左邊＝2＋＝＜78＝，符合要求。同時如果實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發揮，塑料在料筒中停留的時間就會過長，所以每次注射的實際注射量應滿足：。＝＝78＝，＝＝，＝，符合要求。②鎖模力校核鎖模力校核在前面已進行，符合要求。③最大注射壓力的校核注射機的額定注射壓力即為該注射機的最高壓力＝170MPa（見表32）應該大于注射成型時所需調用的注射壓力，即≥ ( 3 5 )式中　──安全系數，常取＝~；按文獻［3］表21，POM成型時所需的注射壓力為100~120MPa。代值計算，170≥125~168，符合要求。⑶ 安裝尺寸校核不同型號的注射機，其安裝模具部位的形狀和尺寸各不相同。設計模具時，應對其相關尺寸加以校核，以保證模具能夠順利安裝和使用。需校核的主要內容有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及安裝螺釘孔等。①噴嘴尺寸1176。主流道的小端直徑應大于注射機噴嘴，通常為＝＋（~1）mm ( 3 6 )對于該模具＝, 取＝4mm,符合要求。2176。注射機噴嘴頭一般為球面，其球面半徑應與相接觸的模具主澆道外端凹下的球面半徑相吻合，即＝＋1~2 mm ( 3 7 )對于該模具＝10mm, 取＝12mm,符合要求。（具體尺寸詳見第四章澆注系統設計）。②定位圈尺寸模具安裝在注射機上，必須使模具中心線與料筒、噴嘴的中心線重合，定位圈與注射機固定板上的定位孔呈間隙配合（H8/e8）。定位圈的高度，對小型模具為8mm~10mm，對大型模具為10mm~15mm。此外，對中小型模具一般只在定模座板上設置定位圈，對大型模具可在動、定模座板上同時設置定位圈。注射機定位孔尺寸為φ125H7mm，定位圈尺寸取φ125e7，兩者之間呈較松動的間隙配合，符合要求。③模具高度模具高度（又稱閉合高度）必須滿足下述要求，按下式校核。≤≤ ( 3 7 )150≤≤250，＝25＋40＋20＋32＋80＋25＝222mm，符合要求。式中 ──注射機允許的最小模具厚度，即動、定模板之間的最小開距；──注射機允許的最大模高。④模具長、寬尺寸與注射機拉桿距離的關系在校核模具高度的同時，應考慮模具的外形尺寸（長寬）與注射機模板尺寸和拉桿間距相適應，校核其能否穿過拉桿間的空間裝到模板上。模具安裝有兩種方式，即從注射機上方直接吊入機內進行安裝，或者先吊到側面再由側面推入機內安裝，為安裝方便，應使模具尺寸與注射機拉桿間距不能小于10mm。該套模具模架的外形尺寸250mm250mm≤注射機拉桿內間距320mm260mm，符合要求。⑤安裝螺孔尺寸模具的常用安裝方法有兩種：一種是用螺釘直接固定；另一種是用螺釘、壓板固定。采用前一種方法設計模具時，動模和定模部分的底版尺寸應與注射機對應模具固定板上所開設的螺孔的尺寸和位置相適應（注射機動、定模固定板上開設有許多不同間距的螺釘孔，只要保證與其中一組相適應即可）。雖然比較麻煩，但對于大型模具的安裝，這種安裝安全可靠；壓板式安裝，安裝的自由度較大，被廣泛采用。⑥開模行程校核與推出機構的校核1176。開模行程校核開模行程（也稱合模行程）是指模具在開合過程中，注射機動模固定板移動的距離，其大小直接影響到模具所能成型的塑料件的高度。開模行程太小，則不能成型高度較大的塑料件，因此成型之后，塑料件無法從動、定模分型面之間取出。因此，模具設計時，必須校核所選用的注射機的開模行程，以便使其與模具的開模距離相適應。≥＝＋＋（5~10mm） ( 3 8 )上式右邊＝12＋80＋（5~10mm）≤160mm，符合要求。式中 ──注射機最大開模行程（mm）；──塑料件脫模距離（mm）；──包括澆注系統凝料在內的塑件高度（mm）。2176。推出機構校核各種型號的注射機的推出裝置和最大推出距離不盡相同，設計時，應使模具的推出機構與注射機相適應。通常是根據開合模系統推出裝置的推出形式、推桿直徑、推桿間距和推出距離等，校核模具內的推桿位置是否合理，推桿推出距離能否達到使塑件脫模的要求。所選注射機的推出行程70 mm≥＝12，符合要求。注：對于上面⒈⒉⒊的校核內容是與后面的模具結構設計交叉進行的，但為了行文整體形式與內容的統一，所以將此部分內容放于此處。第4 章 澆注系統的設計 澆注系統設計的基本要點澆注系統是指模具從接觸注射機噴嘴處開始，到其型腔為止的塑料熔體流動的通道。澆注系統的作用，是使塑料熔體平穩地且有順序地充填到模具型腔之中，并在充填和凝固的過程中，把注射壓力充分傳遞到各個部位，以獲得組織致密、外形清晰飽滿的塑料件。因此要求充模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統凝料易于與塑件分離或切除，且在塑件上留下澆口痕跡小。在澆注系統設計時，首先要選擇澆口的位置，澆口位置的選擇恰當與否，將直接關系到塑件的成型質量及注射過程是否能順利進行。流道及澆口位置的選擇應遵循以下原則。⒈設計澆注系統時，流道應盡量少彎折，~。⒉應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統應按型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱。⒊單型腔塑件投影面積較大時，在設計澆注系統時，應避免在模具的單面開設澆口，不然會造成注射時模具受力不均。⒋設計澆注系統時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑件上不留痕跡。⒌一模多腔時，應防止將大小懸殊的塑件放在同一副模具內。⒍在設計澆口時，避免塑料熔體直接沖擊小直徑型芯及嵌件，以免產生彎曲、折斷或移位。⒎在滿足成型排氣良好的前提下，要選取最短的流程，這樣可縮短填充時間。⒏能順利地引導塑件熔體填充各個部位，并在填充過程中不致產生塑料熔體渦流、紊流現象，使型腔內的氣體順利排出模外。⒐在成批生產塑件時，在保證產品質量的前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。⒑若是主流道型澆口，因主流道外有收縮現象，若塑件在這個部位要求精度較高時，主流道應流有加工余量或修正余量。⒒澆口的位置應保證塑料熔體順利流入型腔，即對著型腔中寬暢、后壁部位。⒓盡量避免使塑件產生熔接痕，或使其熔接痕產生在塑件不重要的部位。 流道的設計一般的臥式塑料注射機所使用的模具，其普通澆道的澆注系統結構形式如圖41所示，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。圖41 注射模普通澆注系統的組成1─型芯；2─塑件；3─澆口；4─分流道；5─冷料穴；6─主流道；7─澆口套；8─拉料桿 主流道設計主流道是指連接注射機噴嘴與分流道的塑料熔體通道，是熔體注入模具最先經過的一段流道。其形狀。大小會直接影響熔體的流動速度和注射時間。⑴ 主流道形狀主流道的一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連。主流道截面形狀通常采用比表面積（表面積與體積之比）最小的圓形截面，整體形狀為內圓錐體，一般錐度為2176。~4176。，此處取＝2176。，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的錐孔內壁必須光滑。⑵ 主流道小端直徑和長度主流道小端直徑根據塑料件的重量、充填要求及所選用的注射機的規格而定。安裝尺寸校核時已經確定取4mm。主流道始端的球面半徑取12mm，球面深度一般為3~5mm，取3mm。主流道小端形狀結構與注射機噴嘴的關系如圖42。主流道長度可根據定模座板的厚度來定，在能夠實現成型的條件下盡量地縮短，以減少成型過程中的壓力降、溫度降以及物料的消耗降。主流道端部不得凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴密，產生溢邊，甚至是壓壞模具。取＝70 mm。⑶ 主流道大端直徑主流道大端與分流道連接處應有過渡圓角，以減小塑料熔體流動轉向時的阻力，其圓角半徑一般為1~3mm，此處取2mm。主流道大端直徑＝＋2tan＝，取＝。⑷ 主流道襯套的形式和固定主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優質鋼材單獨進行加工和熱處理，常用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC~55HRC（低于注射機噴嘴的硬度）。通常可選用的澆口套有Ⅰ型、Ⅱ型兩種，本設計中選用Ⅰ型，如圖43所示。圖42 主流道小端形狀與噴嘴的關系圖43 澆口套的形式及基本尺寸澆口套的結構形式，可以使主流道穿過模具結構中的兩塊模板，防止模板結合處溢料造成主流道凝料脫出的困難。澆口套總長＝73mm。由于該模具主流道較長，定位圈和襯套設計成分體式較宜，其定位圈結構尺寸如圖44所示。使用時，用固定在定模上的定位圈壓住澆口套大端臺階即可。澆口套與模板的配合一般按照H7/kH7/n6過渡配合形式進行設計與加工。澆口套與定位圈采用H8/f8的配合。澆口套的固定形式如圖45所示。定位圈在模具安裝調試時應插入注射機定模板的定位孔內，用于模具與注射機的安裝定位。定位圈與定模座板用螺釘緊固、銷釘定位，螺釘設置2個，取M9，銷釘設置2個，取M6，材料選用45鋼或Q275鋼來制作。圖44 定位圈圖45 澆口套的固定形式1─定位圈；2─內六角螺釘；3─定模座板；4─主流道襯套；5─定模板圖46 分流道布置形式1─主