新建盤營鐵路客專工程某標段某制梁場箱梁預制施工組織-資料下載頁

　　

【正文】 。10mm；彎起位置誤差為177。20mm；箍筋內邊距離尺寸誤差為177。3mm；鋼筋不得有馬蹄形切口、重皮、油污或彎起現象；下料好的鋼筋應分類堆方整齊。⑷鋼筋彎制鋼筋彎制嚴格按操作平臺大樣圖控制成型質量。鋼筋彎鉤嚴格按相關標準執行，成型鋼筋外觀無污染，無翹曲不平現象并分類堆放整齊。①圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；②鋼筋彎制過程中，如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時查出原因正確處理；③箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；④鋼筋加工質量符合《鋼筋加工誤差表》要求；鋼筋加工誤差要求 ：序號項 目允許偏差1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸177。10mm2彎起鋼筋的位置177。20mm3箍筋內邊距離尺寸差177。3mm⑸預應力孔道成型及定位網制作預應力孔道采用定位網片定位、橡膠管成孔工藝。預應力孔道定位網片在胎卡具上焊制。加工成型定位網分類堆碼，防止錯誤使用。定位網加工時要確保焊接質量。在綁扎梁體底板鋼筋骨架時，將焊好的定位網片按設計位置安放，并與腹板、底板鋼筋焊接，確保定位網片位置正確、焊接牢固、尺寸偏差符合現行規定的要求。橡膠管使用前仔細檢查其密封性，對有破損處進行修整。橡膠管定位：梁體鋼筋網片定位后，再沿定位網片孔位由下至上順序穿入經檢查合格的橡膠管，嚴格按設計位置安裝并綁扎牢固，保證在澆注混凝土時橡膠管不會坍塌或上浮；橡膠管在任何方向與設計位置的允許偏差為：距跨中4m范圍≤4㎜，其余≤6㎜，確保橡膠管安裝后，直線段平直，曲線段圓順。若鋼筋與橡膠管發生碰撞，保證管道位置不變而適當挪動鋼筋位置。 鋼筋綁扎底板、頂板鋼筋均在綁扎臺座上綁扎成型，采用特制鋼骨架及開口角鋼控制鋼筋綁扎尺寸。綁扎嚴格按照圖紙規定尺寸進行。鋼筋交接點綁扎一般要求：箍筋、橋面筋其兩端交點均綁扎；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均綁扎；下緣箍筋彎起部分與蹬筋相交點綁扎；其余各交點采用梅花跳綁；綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，骨架所有綁扎點的綁扎方向為“人字形”。為提高鋼筋保護層厚度尺寸的質量保證率，腹板側面、底板和頂板底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內，保護層墊塊的尺寸須保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀(宜為工字形或錐形)有利于鋼筋的定位；施工時使用與梁體同強度等級的商品混凝土墊塊。 鋼筋綁扎平臺鋼筋綁扎平臺主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度。鋼筋綁扎平臺通過按設計間距用φ8鋼筋焊成的“V”形卡控制縱向鋼筋間距；橫向尺寸采用在角鋼上開口的方法進行控制。平臺在設計、加工制作時不但考慮平臺的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網片的質量符合設計、規范要求。 吊架吊架具有一定的強度、剛度，能在鋼筋骨架吊裝時防止鋼筋下垂、移位。吊裝鋼筋骨架時，采用多吊點起吊，吊點均勻分布，防止骨架變形。 鋼筋安裝由于梁體鋼筋用量大，鋼筋綁扎及安裝費工、費時，為了提高臺座的利用率，箱梁鋼筋按頂板、底板分別在預扎臺座上綁扎,然后分別吊裝.。 鋼筋骨架的吊裝梁體鋼筋骨架吊裝作業派專人指揮，吊裝作業前，對吊裝設備、鋼絲繩等進行全面、認真檢查、檢修，確保吊裝作業安全順利。鋼筋分兩次吊裝,為使骨架受力均勻,防止變形,然后安裝內模。第二次吊裝頂板鋼筋,扁擔與骨架通過掛鉤采用細鋼絲繩軟連接. 鋼筋存放梁體施工所用鋼筋進場后須妥善保管，鋼筋存放、加工場地均做硬化處理、周邊排水暢通，進場鋼筋、半成品鋼筋按品種、規格和使用部位分類掛牌標識、離地存放并加以覆蓋，確保用于本項目的鋼筋無缺陷、無局部曲折、無灰塵、無銹蝕、粉散的銹皮油漆、油漬等。 鋼筋骨架保護層厚度控制技術措施⑴根據箱梁設計圖紙對鋼筋保護層的要求購買不同型號的與梁體砼同級別的商品混凝土墊塊，墊塊加工尺寸滿足誤差要求，對每批進場墊塊由試驗室負責進行檢查，重點檢查墊塊強度及耐久性。⑵所用混凝土墊塊按工藝及技術交底安放，注意墊塊安裝間距控制。墊塊呈梅花型布置，加強受力效果。⑶所有混凝土墊塊必須安裝在箱梁鋼筋骨架最外層箍筋上，充分保證鋼筋骨架的混凝土保護層厚度。⑷混凝土灌注時以箱梁兩側外模為支點搭建操作人員走行道。避免施工人員直接站在鋼筋骨架上造成鋼筋局部塌陷。 鋼筋防銹技術措施⑴鋼筋加工及綁扎區搭建防雨棚，加工區設排水設施。進場鋼材存放在鋼筋加工存放區內，存放處修建專用平臺；平臺周圍設排水溝。⑵鋼筋成品料及骨架半成品采用專用臺架架空，防止地面返潮銹蝕鋼筋。 支座板等預埋件安裝⑴支座。支座板保持平整、光潔，支座板制作時使用標準模具和夾具加工，以克服焊接變形，保證精度符合要求；制梁時用螺栓將支座板固定在底模上，保證支座板安裝位置準確，同一孔梁四個支座板的相對高差控制在2㎜以下。⑵鋼配件安裝牢固，位置正確，外露部分進行防銹處理，并符合設計要求。電氣化支柱錨環在工作平臺上彎曲成型后，放在標準模具上逐個檢查，合格后鍍鋅方可使用；支柱螺栓安裝采用固定臺架將四個螺栓固定在臺架上整體預埋，待混凝土達到一定強度后拆除臺架。伸縮縫預埋板在工作平臺上先校正鋼板后焊接，最后用模具放樣鉆孔、攻絲，安裝時在端模上伸出定位模具將預埋件用螺栓連接在定位模具上。 模板工藝（附件15） 模板安裝⑴模板具有足夠的強度、剛度和穩定性；保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。⑵模板安裝尺寸允許誤差符合下表的要求。模板安裝尺寸允許誤差表序 號項 目要 求1模板總長177。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10mm6模板傾斜度偏差≤3‰7底模不平整度≤2mm／m8橋面板寬177。10mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011頂板厚度+10mm、012橫隔板厚度+10mm、5mm13橫隔板中心位置偏差≤5mm⑶根據設計要求及制梁的實際情況設置預留壓縮量和反拱。梁體壓縮量：模板底部+16mm；上部+8mm；反拱為15mm。⑷預應力鋼絞線進場后對每批次取樣，在彈性模量和靜力力學性能試驗合格后方可使用。成束及移運時保持順直，不受損傷，不得污染。⑸端模板預留孔偏離設計位置不大于3mm；預留管道、預應力筋及鋼筋位置符合下表要求。管道定位鋼筋的間距不宜大于500mm。（6）模板脫模劑采用四川省簡陽市天府脫模材料廠生產的TF8型脫模劑。后張梁預留管道、預應力筋及鋼筋綁扎要求表序號項 目要 求1橡膠管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍 ≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm 模板拆除⑴預制梁在梁體預張拉后拆模，拆模時，梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15℃；且能保證棱角完整時。當環境溫度低于0℃，待表層混凝土冷卻至5℃以下方可拆除模板；在炎熱或大風干燥季節，采取逐段拆模、邊拆邊蓋、邊拆邊澆水或邊拆邊噴涂養護劑的拆模工藝。⑵拆模后，用塑料軟管接至梁上，自來水噴淋養護，養護時間不少于14d。⑶氣溫急劇變化時不宜拆模。 混凝土工藝（附件16） 技術要求⑴混凝土膠凝材料總量不超過500kg/m3?；炷猎牧吓浜媳取韬秃蜐仓M足《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》的有關規定和要求。⑵在配制混凝土拌和物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量準確到177。1％，粗、細骨料的稱量準確到177。2％（均以質量計）。⑶混凝土拌和物配料采用自動計量裝置，粗、細骨料中的含水量及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌和物出機后加水。⑷澆筑混凝土前，仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。構件側面和底面的墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）有利于鋼筋的定位。⑸梁體采用泵送混凝土連續灌筑、一次成型，灌筑時間不超過6h且不得超過混凝土的初凝時間。⑹泵送時輸送管路的起始水平段長度不小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其余技術要求符合JGJ/T10規定。⑺～％。⑻預制梁混凝土灌筑時，模板溫度在5～35℃。⑼預制梁混凝土拌和物入模溫度在5～30℃。⑽混凝土拌和物坍落度45min損失不大于10%。⑾預制梁混凝土具有良好的密實性。灌筑時，采用側振并輔以插入式高頻振搗棒振搗成型，振搗棒垂直點振，不得平拉，并防止過振、漏振。⑿當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于3℃時，采取保溫措施，并按冬季施工處理。⒀混凝土配合比及耐久性試驗委托鐵道部科學研究院試驗。⒁批量生產中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗滲性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。⒂預制梁在灌筑混凝土過程中，隨機取樣制作標準養護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，并從箱梁底板、腹板及頂板分別取樣。施工試件隨梁體或在同樣條件下振動成型、養護，28d標準試件按標準養護辦理。⒃每件預制梁各部位混凝土彈模試件不得少于兩組，其中一組為隨梁養護的終張拉試件，一組為28d標養試件。試件的彈性模量滿足設計要求。 混凝土攪拌⑴梁場設2套HZS180型混凝土拌和站，單機出料能力最小40m3/h。⑵混凝土開盤前，梁場試驗室需嚴格測定粗細骨料的含水率。一般天然河砂、水洗砂均含較大含水率。天氣變化亦引起粗細骨料的含水率變化，及時測定其含水量，按測定含水結果及時調整混凝土施工配合比。保證混凝土的各組成部分計量準備。⑶混凝土攪拌采用臥軸式強制攪拌機攪拌，全自動計量系統計量上料。各項原材料準確稱量，膠凝材料177。1%，外加劑177。1%，粗細骨料177。2%，拌合用水177。1%。投料順序細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后加放所需用水量，將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌均勻后再加入外加劑，并繼續攪拌均勻。上述每一階段攪拌時間不少于30s，總攪拌時間2—3min。⑷冬季混凝土施工前，經熱工計算確定各種材料所需預熱的最高溫度，保證混凝土入模最低溫度5℃的技術條件。優先采用加熱水的預熱方法，進行拌和物的溫度調整。水的最高加熱溫度為80℃，不滿足情況下需對粗細骨料進行加熱，最高溫度不大于60℃，水泥外加劑及礦物摻和料提前做好保溫處理，禁止直接加熱。⑸夏季施工時，開盤時間宜選在上午10：00前，下午2：00點后，如氣溫過高，骨料搭設遮陽棚，采用低溫水攪拌等措施降低混凝土拌和物出機溫度。 混凝土運輸、泵送⑴每個梁場設4臺混凝土輸送泵和布料桿。從拌和站泵送混凝土至梁體模板內。入泵混凝土坍落度為180～200mm，滿足梁體施工及泵送條件，防止混凝土離析、泌水。⑵加強施工前臺、后臺信息聯系，保證混凝土連續不間斷運至前臺，確?；炷翑嚢韬?0min內泵送完成，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆注完畢。⑶因各種因素停泵時間超過15min，每隔4～5min開泵一次，使泵機進行正反方向轉動，同時開動料斗攪拌機，防止混凝土離析，如停泵時間超過45min或混凝土工作性能不能滿足要求，料斗及泵管中的混凝土應清除作廢，并用高壓水沖洗料斗。 混凝土澆注箱梁混凝土采用集中拌合、集中供應、計算機控制自動計量、自動上料、強制式混凝土攪拌機攪拌、混凝土輸送泵+布料桿組合送混凝土入模、機械和人工振搗成型、自來水管噴灑的施工工藝。混凝土的拌合設備采用由二臺HZS180攪拌機組成的拌合站，輸送泵與攪拌能力配套，梁體混凝土連續澆注、一次成型，澆注時間控制在6h以內；⑴澆注混凝土前，針對預制梁的施工特點，施工環境，事先制定詳細的澆注方案。⑵澆注混凝土入模前，專職質檢員對混凝土的工作性能進行抽查檢測，抽查內容包括混凝土的溫度、坍落度和含氣量等。當拌和物技術性能滿足規范及施工時方可入模，否則作廢處理。⑶梁體混凝土澆注采用斜向分段、水平分層的方式連續進行，從兩端向中間澆注。分層厚度宜控制25～30cm，最大不宜大于30cm。在距梁端L/3（L為梁長）范圍進行交叉搭接；斜向分段長度為4米斜度為30～45176。⑷夏季炎熱天氣，混凝土澆注時避免新澆混凝土和模板受陽光直接照射，保證混凝土入模前模板、鋼筋及局部氣溫最高不超過35℃，混凝土澆注時間選擇在一天中較涼爽的時段，必要時采用降溫措施。⑸為配合橋面平整度及泄水坡度要求，混凝土澆注時配備混凝土自動整平機，將橋面整平。于橋面兩旁工作臺上架設軌道，整平機沿軌道整平，采用油壓系統調整高低，并且可將其吊起及移動，供另一臺座使用。搗固以側振為主，高頻振動棒人工插搗為輔。⑹梁體混凝土采用快速、穩定、連續、可靠的澆注方式一次澆注成型，每片梁的澆注時間不超過6小時，并且不超過混凝土的初凝時間。⑺混凝土施工時要注意如下事項：①澆注前，要對所有操作人員進行詳細的技術交底，檢查孔洞、預埋件（詳見預埋件明細表）和其位置是否正確并加固使之不至于因混凝土振搗而移位，并對模板、鋼筋、預埋件、錨墊板孔眼封密進行一次全面的檢查，符合要求并經監理工程師批準后方可施工?；炷翝沧⑶凹皾沧⒒炷吝^程中須對梁體模板用移動蓬罩進行遮