5s與tpm推行實務手冊-資料下載頁

　　

【正文】 想獲得盈利，除了開展5S活動之外，還需要注意在戰略管理、營銷策略等方面下功夫。因此，期待5S是包治百病的靈丹妙藥是不切實際的。誤區四：5S活動只花錢不賺錢企業存在的根本目的就是為了最大程度地追求效益。很多企業的領導者沒有遠見，認為開展5S活動需要較多的投入，因此他們認為5S活動的推廣是賠本生意，因而不愿意實施。一般來說，5S活動的開展初期需要投入較多的資金，并且很難在短期內形成收益。但是，只要企業能夠持續開展這項活動，5S將為企業帶來長遠的發展效益。因此，企業的領導者應該把目光放遠一些，要堅持實施5S活動。誤區五：由于太忙而沒有時間推行5S企業生產現場的狀況一般都是比較復雜的，經常會出現很多預想不到的問題。工作人員除了要從事正常的生產工作之外，還需要花費相當多的精力用于解決工作現場中出現的各種問題。因此，很多員工認為目前的工作已經非常繁重，實施5S活動增加了員工的工作負擔。實際上，5S的實施正是為了提前發現問題、解決問題，防止突發事件的發生。實施5S之后，工作人員的工作反而會變得輕松。誤區六：5S活動是形式主義有人認為整理、整頓、清掃、清潔和素養等5S活動過于注重形式，缺少實質性的內容，因而對5S活動的實施效果始終持懷疑的態度。一般說來，5S活動的實施確實需要一些形式，例如標準、宣傳、培訓等，但是5S活動的目的是為了使員工通過不斷的重復，養成良好的工作習慣。因此，認為5S活動是形式主義的觀點是不正確的。誤區七：開展5S活動主要靠員工自發行為很多企業將5S活動推行失敗的原因歸結為員工不愿意參與。準確地說，5S活動的實施，并不是靠員工的自發行為，而是靠帶有強制性的執行標準，員工在5S活動的實施過程中必須按照5S的要求來行事。因此，5S活動的實施雖然強調員工的全體參與，但依然應該由企業的高層由上而下地加以推動和監督。【本講小結】5S活動是工廠管理和改善的基礎，是企業現場管理的有效工具，只要長期堅持開展5S活動，就可以杜絕資源和空間的浪費，提高工作效率，改良產品的品質，從而為企業帶來客觀的改善成果。認真嚴格地做好檢查、評比、考核和獎懲等工作，是使5S活動堅持下去并得到不斷改進的重要保證。而長期堅持5S活動的最好方法是建立5S活動的標準。通過5S標準化，可以在日常的工作中發現異常問題，及時采取措施加以改善，并運用標準化的方法改善成果、加以鞏固。【心得體會】____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________第6講 TPM的基本概念【本章重點】TPM的概念和發展歷史TPM的八大重點TPM的推進原則TPM產生的效果及與5S、TQM的關系TPM的概念和發展歷史生產保養的歷史生產保養是從1951年開始的，1951年以前被稱為事后保養（BM）時代，以后又經歷了預防保養（PM）、改良保養（CM）、保養預防（MP），繼而出現全員生產保養（TPM），到80年代又被稱作預知保養（PdM）時代。生產保養的歷史雖然僅有半個世紀，但是發展得卻很迅速，如圖61所示。圖61 生產保養的發展歷史◆事后保養時代（BM）1951年以前，工廠只是使用設備，一般不對設備進行保養和維護，直到設備出現故障才進行維修。這種使用方法會造成設備的損壞，降低機器的使用壽命。因此，這種保養方法亟待改善。◆預防保養時代（PM）1951年，美國人最先提出了預防保養的概念。預防保養主要是對機器設備進行一些簡單的維護，如定時上油、經常擦拭灰塵、更換螺絲螺母等。這些簡單的保養對延長設備的使用壽命確實有很多好處，但是依然遠遠不夠。◆改良保養時代（CM）1957年，人們開始對原來的保養方法進行改良，根據設備零件的使用周期更換零件，使設備運轉更加正常。根據零件的使用周期，可以在零件使用壽命到期之前更換，這樣既有效地利用了零件，又防止了故障的發生。◆保養預防時代（MP）從1960年開始，進入了保養預防時代。企業不但對設備進行保養，而且把保養和預防結合起來。通過對設備的運行情況進行一定的記錄，根據設備的運行情況（如聲音、顏色的變化），從而判斷設備是否正常。◆全員生產保養時代（TPM）1971年，日本導入了TPM的概念。在保養預防時代，設備的保養主要由設備科的專業人員進行。全員保養時代與保養預防時代的區別主要在于：全員生產保養要求所有員工都對設備保養負責，強調全員參與。◆預知保養時代（PdM）進入20世紀80年代之后，出現了預知保養的概念。預知保養就是預測設備及其零件出現故障的原因、時段，然后采取有目的的維護，盡量延緩設備的老化。同時，要預測設備的報廢，更換可能出現故障的設備，使設備零故障運行，防止事故發生，進而提高效率。TPM的概念◆TPM概念的狹義與廣義TPM是全員生產保養（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，在1971年首先由日本人提出來，并在日本取得巨大成功。隨著TPM在世界各地實施開來，1991年在日本東京舉行了第一次TPM世界大會，有23個國家700余人參加，但是只有瑞典和新加坡的兩家公司成為日本以外獲得TPM認證的企業。TPM最初狹義的定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修和保養體制。TPM的目的是為達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及設備全系統。隨著TPM活動的擴展，TPM的內容發生了變化。1989年，TPM被重新定義，即為廣義的TPM。它是以建立健全的、追求生產系統效率化極限的企業體系為目標，從生產系統的整體出發，構筑能避免所有損耗（災害、不良、故障等）發生的機制，涉及生產、開發、設計、銷售及管理部門在內的所有部門，通過公司從上層到第一線員工的全員參與和重復的小集團活動，最終實現零損耗的目的。從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有制造行業，均取得巨大成果。◆廣義的TPM與狹義的TPM的比較從活動的目標和對象、參與的部門和人員等方面來看，廣義的TPM的內涵要比狹義的TPM更為全面，更能提高生產效率。下面是兩種定義的比較，如表61所示。表61 狹義的TPM與廣義的TPM的區別TPM的八大重點TPM的實施有八個重點，也被稱為TPM的八大支柱，如圖62所示。TPM是以5S為基礎，并以八大支柱為依托，通過重疊式的小組活動來實現意識的變革和行為的變更，從而達到最佳的設備綜合效率和經營效率。圖62 TPM的八大支柱設備效率化的個別改善TPM的第一個支柱是設備效率化的個別改善，即根據設備的不同狀況，例如設備的利用情況、性能開動率、合格率、生命周期等，個體化地利用設備，使企業設備的總體化利用率達到最高。這個體系需要全體部門的配合。自主保養體系的確立自主保養體系的確立是指“設備誰使用，誰負責保養”。如果將自主保養推廣到企業的管理之中，也就是提倡員工培養主人翁的敬業精神。一般說來，自主保養體系主要由生產部門來確立。計劃保養體系的確立對于設備的維修和檢查必須要制定計劃。如制作查檢表，促使生產部門的操作員工定時給機器加油、擰螺絲、擦灰塵；使設備部門定時進行巡檢，檢查機器是否存在問題，然后利用生產的間歇，對設備進行小修和大修。這些都是由整個計劃來保障的，計劃保養體系由設備部門領導完成。預防與初級流動管理體制的確立采購某個設備時，要考慮設備的保養方法，以便購買到適合自己生產過程的最佳設備。如果錯誤地購買設備，不但浪費開支，還增加了保養的難度。因此，這一體制側重考慮預防，即在設備購買或設計之前就充分考慮日后的保養問題。主要由研發部門負責。建立品質保養體系ISO 9000品質保養體系也被稱為ISO 9000。產品的品質是企業的生命，沒有合格的品質保證，就難以使客戶感到放心。雖然很多企業都達到了ISO 9000的認證，但是真正做到完全符合ISO 9000要求的并不多。因此建立這一體系需要全體員工全身心的投入，以精品戰略來完成產品的生產。教育訓練在5S推動的整個過程中都要不斷地進行教育訓練。在教育訓練中，要以員工的心態教育為主，再培訓員工發現問題、解決問題、提高效率的能力，同時在企業中進行提案改善活動，發揮員工的創造性。教育訓練由人事部門負責。管理間接部門的效率化與5S活動類似，生產部門、設備部門、開發部門需要實施TPM以外，其他部門也要配合TPM的推行。因此，所有間接部門實現生產效率化也是非常重要的。安全、衛生和環境的管理ISO 14000一些5S和TPM實施情況比較好的企業，雖然并不一定開展了ISO 14000的管理，但是一般都將ISO 14000的精神貫徹得很好。TPM的推進原則堅持自愿自律TPM小組活動是員工自愿參與的，在業務中相互交換情報與信息，共同提高，并謀求解決問題的方法的自律性的小組活動。如果只是少數人的活動或者為了應付診斷搞一些突擊行動，那么，TPM是絕對不會成功的。TPM是一個循序漸進的活動。作為管理者，一定要安排好時間，提示活動的方向，給予足夠的關心和有力的支援。對于落后的小組要給予特別指導。堅持實踐主義TPM是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結果的話，那么在現場要遵守的基本原則將不復存在。整理、整頓、清掃3S活動要習慣化，維持好干凈的工作現場，制定并遵守有活力的標準，對不符合標準的擺放要及時發現和復原，改善不合理的狀況。不斷改善業務TPM使現在的業務更容易、更方便、更具有效率、更安全地進行。在業務已改善的TPM活動中，不同的小組要體現特色和價值，明確目的。改善后，變更點必須反映到標準管理項目上，做好TPM與標準管理的銜接。明確各階段的目標正確把握目前的水準，以最佳狀態作為決定的目標來開展活動，最好是以零缺陷為目標，各階段的目標要能夠體現階梯式上升的差異性。個人與組織共同發展要進行以人為中心的TPM活動。每個人都有潛力，要開展激發每個人潛質的小組活動，最大限度地提高每個人的積極性，奇跡是可以創造的。TPM產生的效果及與5S、TQM的關系TPM產生的效果◆有形效果企業推行TPM活動后，能夠比較明顯地提高人力和設備的生產效率，降低產品的不良率，并能夠縮短生產及管理周期，減少各類不必要的損耗，節約成本，從而使企業獲得更多的利潤，取得更好的綜合效益,這些都是TPM活動的有形效果。由于有形效果能夠以利潤等方式直觀地體現出來，因而受到大部分企業管理者的重視。如表62所示為已取得TPM認證的企業的總體有形效果。表6－2 已取得TPM認證的企業的總體有形效果【案例】深圳理光TPM推進成果簡介TPM在理光實施兩年以來，全公司改善提案的件數為37 354件，1999年人均提案件數為3件/月以上,是實施之前的40倍。全公司改善風氣濃厚，充滿活力。累計改善金額（1997～1999年）1 800萬元。四方面的改善效果如下：1．生產線效率改善效果：效率提高40%，人數減少70人。2．倉庫動力叉車臺數減低改善效果：物流量上升30%，動力叉車臺數反而從33臺減至22臺3．制造部工程內不良損耗金額減低改善效果：%。4．品質不良預測改善效果：新品種達到品質穩定的時間從6個月短縮至2個月。◆無形效果除了有形效果，企業開展TPM活動還可以產生一些無形效果，這些無形效果相對于有形效果來說往往更有意義，對企業的長期發展影響更加深遠。無形效果主要包括以下三種：◎增強員工的改善意識企業開展TPM活動以后，員工認識到企業追求的目標是零損耗，意識到需要進行不斷的努力，因而會將不斷改善的信念牢記于心。這種改善意識以及參與意識的培養，會給企業帶來長久利益。◎提高員工的技能水平TPM活動的開展，使得員工有機會不斷地改善自身的工作技能，如操作機器的技能、觀察機器是否正常運作的技能、維護機器的技能等。員工工作技能的提高會使公司大大受益，使得人才儲備的數量和質量都會有質的飛躍。◎培養積極進取的企業文化TPM將有助于培養積極進取的企業文化。企業文化是企業進行競爭的有利武器，企業文化的形成需要一個踏踏實實的工作過程。不管是5S還是TPM，都是通過持續的、踏踏實實的工作來培養企業文化。通過這些活動，員工的精神面貌得到改善，自信心有所增強，企業的凝聚力自然也得到增強。TPM與TQM、5S的關系◆TPM與TQM、5S的聯系TQM即全面質量管理，也被稱為TQC。全面質量管理與TPM的目的是一致的，都是為了改善企業的管理體制，提高管理水平，培養高素養的員工，最終實現企業效益的增加。一般來說，5S是TPM的基礎，TPM脫離了5S活動是無法實現最終目標的。但是，如果只推行5S活動而不實施TPM，那么企業也是無法達到零消耗的目標的。因此，5S和TPM都非常重要，兩者之間相輔相成、缺一不可。TPM與TQM、5S的關系如圖63所示。圖63 TPM與TQM、5S的關系◆TPM與TQM的區別TPM與TQM之間在改良對象、達成手段、培養人才、活動方式、追求目標等方面存在著本質的區別，如表63所示。其中，兩者的改良對象和達成目的的手段不一樣：TQM是從質量角度考慮，TPM是從設備和工廠全部的投入因素進行考慮；TQM主要考慮管理體系化和標準化，主要是軟件指向，而TPM是理想狀態的實現，屬于硬件指向。表63 TPM與TQM的區別【自檢】辨析是非，回答問題。TPM的實施可