qs9000系列標準-資料下載頁

　　

【正文】 檢測。批次追溯性批次追溯性是該標準的要求之一。熱處理熱處理過程必須根據福特公司制造標準w一HTX一12來控制，除非熱處理特性被指定為重要特性（209。 ）。在這種情況下，必須根據福特公司制造標準W一HTX一1來控制。提供熱處理服務的供方或分供方將對照福特公司熱處理系統調查指南來評估。系統設計規范（SDS）系統設計規范是對系統或次級系統量化的性能標準匯編，量化的性能標準是根據顧客的期望確定的可測量的特性。現行過程監控參見福特公司具體要求的附表：現行過程和產品監控所有產品特性的驗證樣件質量開發當供方也生產樣件時，應將樣件制造的有關數據有效地應用于生產過程的策劃。在樣件的評估中可能會要求具體的要求、支持數據／蒲意公差檢測率（PIST）和過程能力百分指數。質量體系運行（QOS）要求供方實施福特QOS系統方法——這是一個系統化、多學科的方法。它應用標準工具和通常作法來管理經營，以使顧客的滿意度日益提高，參見福特QOS評審、定級程序。材料驗證及接收準則材料的規范要求將用于材料的初始驗證。供方應針對現行生產研制一個控制計劃。在生產件審批呈交之前，該計劃一定要由福特材料工程部門進行評審和批準。關于材料和毒物學系統（MATS）獲批準的工程材料資源名單由福待材料部門保存，關于材料的準許態和替代品的批準，應直接通過福待采購部向福特材料部門提出此要求。所有產品特性的驗證（見表10一10一4)供方負責選擇控制其產品所有尺寸和其它特性的正確方法，對于那些不由SPC控制的，也沒有在控制計劃中列舉的，應該選用下列一種或多種方法：針對計數特性進行的產品驗證采用下表定期進行產品審核周期性的圖紙審核和實驗室試驗表10一3 產品驗證的推薦抽樣數狀態　　每批最少抽樣數20050轉換到其他狀態的條件如果在連續20批產品中樣品都符合要求,充許轉到狀態如果有任一樣件組不符合要求,應轉到狀態* 抽樣數不隨批量大小改變：如果批量等于或少于抽樣數，100%檢查。每批數量不得超過8小時或一天的產量（不管批量數與抽樣數哪個數量小）。產品驗證的原始申請適用狀態。當發現不符之處，應采取下列措施：表104 產品驗證抽樣結果針對過程的措施針對批次的措施沒有不合格件繼續運行接受一件或多件不合格品尋找根本的原因并并對過程采取糾正措施從上一合格批次開始作100%檢查現行過程和產品監控（見105)下表適用于對使用統計過程控制（SPC）的過程，生產出的產品進行處置，在過程顯示穩定和過程能力計算出后，根據控制圖上最近點和以往的過程能力指數(Cpk）來確定應采取的措施。　　　　　　　表10－5 現行過程和產品監控控制圖解釋和反應最近點表明過程狀態以以往過程能力為基礎(Cpk)對過程輸出采取措施　**受控100%檢查接受產品,不斷減少產品差異過程向反方向失控,所有樣品都符合技術要求 　　　　　　接受產品，不斷100% 減少過程變化過程失控并且樣品中一個或幾個不符合技術要求　　　100%檢查 對從最后受控的樣品后開始生產的產品進行100%檢查**除非被控制計劃替代。只有過程示出穩定性且有能力，并且確定和消除了異常原因時才能采用此表。否則應進行100%檢查，此表只適用于那些特性呈正態分布的產品。福特汽車公司參考書目下列出版物可提供更多信息，可能對福特供方有幫助。質量、可靠性入門（A Quality， Reliability Primer），定單號碼1765l7（Powertrain Reliability Office， Room1183， Rouge Office Building，3001 Miller Road， Dearborn， MI 48121 ；Mr．s． Kandes， Fax：313－390－7773）。熱處理系統調查指南（Heat Treat Sysiem Survey Guidelines）（FAO Supplier TechnicaI Assistance， rcoTnl52，NAAO Building， 17l0IRotunda Drive， Dearborn MI． 48l21）。熱處理制造標準w一HTX－1，w，HTX一l2（Man一ufacturing Standards for Heat Treating W HTX一1，w一HTX一12） （Adlsdra Corp.， Standards Dept．，1（101 Union，. Boxl000, Plymouth,MI 48l70； Tel： 3l3一416一2600〕生產件包裝指南（Pachaning Guidelines for Pro一duction Parts）《Mcore Business FOrms， FOrnll750， 25300Telegraph． Suite 275， southfield， MI 48034一7401； Tel：8l0一357一7l00）。潛在的失效模式及結果分析手冊（PotentiaI Failure MOde and Effects Analysis Handln：）k）（AutOmotive Safety＆Engineering Standards Office， Fairelane Palza SOuth． 330 Town Senter Dr， Suite 700C， Dearborn， MI 48126 ： Ms，C。 Taaffee，Fax ： 313D390一6327）。質量體系運行（QOS1評定及評分標準（QOS Assessment ＆ Rating Procedure） （Adisdra COrp．， Fom7610106， 101 Union，P．0. Box 1000， Plymouth， M1 48170； ph313，416，2600）。集思廣益解決問題（Team Orlented PrOblem SOlving）（FTDC N，A。 Education ＆ Training， 19000 HubbardDr， DearbOrn， MI 48l21，6055； Ms。1．， McElhd’ney， Fax：3l3，390．1237）。（三）通用汽車公司－具體要求第三方注冊要求所有為通用公司提供生產和服務用零件的供方必須在1997年12月31日以前經過QS9000第三方注冊。通用程序及其它要求通用北美分部出版了以下附加要求和指南，它要求通用北美分部的供方應滿足這些要求。對出版物內容的具體問題可直接與通用各分部采購部人員聯系。這些出版物最新版本和訂購事宜可直接打電話給Boise Cascade產品辦公室（電話：1一800一421一767或810一758一5400）北美部分的供方至少每年一次驗證他們是否在采用最新版本。C4技術項目．通用汽車公司，供方Ol信息（C4 Technology PrOgram， GM－Supplier C4 lnformation）， 19941豐1月（GMI825）——幫助供方了解和執行通用汽車公司的C4戰略。關鍵特性選定體系（Key Characteristics Designation System），（GM I805 QN）1993年9月——通用汽車公司“重要”特性的定義方法。為過程批準呈報的材料（Supplier Submission of Material for PrOcess ApprOval） （ Gp，4）， 1995年1月（GM1407）一——所有試生產件的發運程序。問題的報告與解決程序（PrOblem Reporting ，dnd Resolution Procedure） （Gp一5）， 1995年2月（GMI407）。供方匹配檢查材料的呈報（Supplier Submisxion（）f M：，tch ClieL‘k M‘qterial）（Gp－6），O90年2月（GMI689）——如果有必要出采購部通知。零件驗證和可追溯性程序（COmponent Verification ＆ Traceability PrOcedure）（Gp－7）， 1994年6月（GM1730）持續改進程序（O，ntintious Il11provement P－toCedure）（Gp－8）， 1993年2月（GMI747）——對所有供方的要求：替代件驗證程序。按節拍試生產（Run at Rate）（GP9）1995年2月（GM1960）——對所有新零件的要求，是對生產過程能否按特定節拍生產出優質產品的物理驗證。對供方試驗設施的評估和認可（Evaluation and Accredit：ition of Supl，Iier Te‘t Facilities）（GP－10）． 1990年2月（GM1796）一一一按附錄B 所做的QS9000標準的第三方認證將滿足通用北美分部實驗室設施的GP－1要求。這些實驗設施被供方為滿足特定要求而用來檢驗和試驗他們的產品。商業服務性的實驗室不適用此條款。早期生產限制程序（Early Prodiiction Contalnment Procedure）（GP－12）， 1995年2月（GM1920）——用于所有需進行生產件審批的零件。轎車和輕型卡車選裝件的可追溯性標識要求——可追溯性標識要求（Traceability ldentifier Requirements for Selected Components on Passemger and Light Truck Vehicle，Traceability I，dentifier Requirement）（TIR15一300），1989年7月（GM1731）零件親型碼規范EVC／VEVS（ Specifications for Part and Component Bar Codes ECVlVCVS）， 1994年6月（GM1737）樣件材料供方程序（Procedure for Suppliers of Material for Prototype）（Gp一ll）． 1994年12月（GMI820）——對所有佯件的要求。生產件包裝和標識變求（Packaging and ldentification Re（luirements for Production Parts）（GMI738）， 1989年9月修正發運/零件標識標志標準（Shippin＊Part；Identification labeI Standar山（GMI724），1993年1月修正——通用公司此標準是對汽車工業行動集團（AIAG）發運／零件標志標準B3的結合與精選，通用對汽車工業行動集團標準的變動和補充作出說明。發運及交付能力要求（Shiping and Delivery Performance Requirements） （GMI797）， 1989年10月所有通用公司具體要見（All GM一specific requirements）（GM 9000），此部分，現在可從Boise Cascade產品辦公室獲得。QS 9000適用性QS 9000適用于所有與通用公司有合同的供方。顧客對控制計劃的批準除另有協議，通用公司歐洲部放棄了顧客對供方的控制計劃和攻關計劃的審批權。商業售后服務應用UPC標志某些商業場合，通用公司維修件工作部（SPO）要求適用UPC標簽而不是汽車工業行動集團（AIAG）標志，同維修工作部采購員聯系索取說明。圖紙審核和功能試驗除非通用采購部另行提出，顧客在獲得生產件審批（PPAP）后即不再定出圖紙審核的頻次，參見4．10．4條款要求。（四）貨車制造商一特殊要求Freightliner CorporationM8CkTrucks，1n。Navistar lnternationaI transportatioCorp。PACCAR1n。Volvo GM Heavy Truck CO’Corporation上述貨車制造商參與了質量體系要求Q59000的制定，并已采用了作為他們基本的質量體系要求。每個貨車制造商的附加要求可以在他們各自的出版物中獲悉。如需要詳細的資料，請與有關貨車制造商的采購部聯系。第二節QS 9000系列標準專文\pnb0QS9000國際汽車業質量標準時勢像潮流，企業界追求ISO 9000國際質量保證要求的趨勢，正方與未艾。曾幾何時，由美國汽車業三大車廠（福特、克萊斯勒及通用）以ISO 9000為基礎，經協議協調，制定出汽車業領域的國際質量保證標準QS 9000，現已公布其條款，并有OEM廠宣告要求其下游供應商付諸實施。（－）發展共同遵循的標準QS 9000的發展，要追溯到1988年美國三大車廠的采購副總裁集會討論，如何讓三大汽車廠的質量保證要求標準一致化；減少三大車廠個別對協作廠多重的審核與管理；讓協作廠能持續改善，減少變異，降低成本，而能讓利給客戶及最終用戶者。同年，基于這個構想，成立AIAG（Auto Industry Action Group)任務小組來推動這個目標。首要的工作是編制若干實用的、便于協作廠遵循的參考標準。1990年出版了“量測系統與分析手冊”（MSA），主要針對儀器量具校正管理； 1991年出版“制造過程的質量管理手冊…（SPC），介紹統計技術在的應用；1993年出版“潛在失效模式及效應分析質量管理手冊（FMEA）。這些手冊皆以汽車業實例作范本，頗有‘參考價值。1993年又出版了“生產零件認可程序手冊（PPAP）”，規范零部件供應認可的要求，相當有代表性。1994年則出版“產品品質計劃手冊”（APQP)。（二）以ISO 9000為蘭本的調和標準這些手冊得到相當程度的肯定與反應。但仍需一套基本標準要求來規范， 1994年AIAG在造擇最新版的ISO 9001第四章共20條款為基本架構，再補充汽車業的要求，作為QS9000條款要求的第一編。第二編則為共通性要求條款，有“三條：生產零件認可程序，持續改善和制造過程的能力；第三編為三大車廠協議保留的特定要求，如保安部品，安規要求，特殊制造過程的及