哈藥集團制藥總廠廠區(qū)及家屬區(qū)道路維修施工工程施工組doc-資料下載頁

　　

【正文】 5）產(chǎn)生橫向裂縫時，通常不做處理。縫寬時可用瀝青封縫，以防滲水和惡化。八、表面起皮松散1．現(xiàn)象灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢后，表面起皮，呈松散狀。2．原因分析（1）碾壓時含水量不足。（2）碾壓時因為彌補厚度或標(biāo)高不足，采用薄層貼補。（3）碾壓完畢，未及時養(yǎng)護即遇雨雪天氣，表面受冰凍。3．防治措施（1）施工時應(yīng)在最佳含水量左右碾壓，表面干燥時，應(yīng)適量灑水。（2）禁止薄層貼補，局部低洼之處，應(yīng)留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決；如在初始碾壓后發(fā)現(xiàn)高低不平，可將高處鏟去，低處翻松（須10cm以上）、補料攤平、再壓實。碾壓過程中有起皮現(xiàn)象，應(yīng)及時翻開重新拌和碾壓。（3）灰土施工時應(yīng)密切注意天氣情況，避免在雨雪、霜凍較嚴重的氣候條件下施工。（4）灰土表面發(fā)生起皮現(xiàn)象后，應(yīng)予鏟除，其厚度或標(biāo)高不足部分，可留待修筑上層結(jié)構(gòu)時解決。 九、平整度不符合要求1．現(xiàn)象灰土基層施工完畢后，經(jīng)平整度檢測，不能達到規(guī)范或設(shè)計要求。2．原因分析（1）下臥層平整度不好，造成灰土基層松鋪厚度不勻，影響平整度。（2）攤鋪碾壓過程中，未采取適當(dāng)措施，提高平整度。（3）接縫處未處理好。防治措施（1）灰土結(jié)構(gòu)層施工前，應(yīng)對下臥層的平整度進行檢驗，平整度很差時，可先用部分灰土罩平，然后進行灰土結(jié)構(gòu)層施工。（2）攤鋪可采用平地機或人工攤鋪。平地機攤鋪應(yīng)有熟練工操作，控制好平整度。人工攤鋪時應(yīng)拉線，仔細整平。如采用場外拌和供料，應(yīng)控制卸料地點和數(shù)量。料堆處應(yīng)徹底翻松、整平。（3）一邊碾壓一邊整平。輕型初壓以后，應(yīng)及時檢測與整平。卸料和碾壓時應(yīng)避免在碾壓層上停車或急轉(zhuǎn)彎。終壓以后，可將局部高出部分鏟平，低洼處不可采用薄層罩面辦法提高平整度。（4）兩個工作段的搭接部分，應(yīng)采用對接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾壓；后一段施工時，將前段預(yù)留未壓部分翻松后一起再進行碾壓。十、回彈彎沉達不到設(shè)計要求1．現(xiàn)象灰土結(jié)構(gòu)層施工完畢經(jīng)過一定齡期后，進行彎沉檢驗，達不到規(guī)范或設(shè)計要求。2．原因分析（l）下臥層強度差。（2）灰土基層未充分碾壓密實，強度、厚度不足。（3）低溫或雨季，強度增長緩慢。3．防治措施（l）灰土結(jié)構(gòu)層施工前，一定要對下臥層的施工質(zhì)量進行檢查，確保下臥層的施工質(zhì)量。（2）混合料配合比和壓實度要嚴格掌握，確保質(zhì)量。（3）低溫和雨季，灰土結(jié)構(gòu)層強度增長緩慢，一旦溫度回暖或雨季過后，強度會恢復(fù)增長，但需要一定的養(yǎng)護。（二）灰土穩(wěn)定層 一、配合比不穩(wěn)定1．現(xiàn)象廠拌混合料的“骨灰比”，水灰比及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍?；旌狭系纳珴刹灰?，含水量多變。在現(xiàn)場碾壓2～3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑?，F(xiàn)場取樣的試件強度離散大。2．原因分析（1）采石廠供應(yīng)的碎石級配不準(zhǔn)確，料源不穩(wěn)定；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。（2）消解石灰含水量過大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及氣候影響，灰堆與灰頂含水量不一，都影響了混合料含水量和拌和的均勻性。（3）拌和場混合料配合比控制不準(zhǔn)，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準(zhǔn)確或僅憑經(jīng)驗按體積比放料，甚至連續(xù)進料和出料，使混合料配合比波動。（4）混合料放到堆場時，由于落差太高造成離析；出廠又未翻拌，加劇了配合比變化?，F(xiàn)場攤鋪時，由于人工或機械原因造成粗細分離。3．預(yù)防措施（1）骨料級配必須滿足設(shè)計要求，采購時應(yīng)按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后使用。（2）拌合場應(yīng)設(shè)堆料棚，棚四周要有排水設(shè)施，使粉煤灰內(nèi)水分充分排走。消石灰的含水量應(yīng)控制在30％左右，呈粉狀使用。（3）混合料拌和場，必須配備計量斗，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比，進行計量控制。每種原材料的數(shù)量應(yīng)控制在其使用量的177。5％誤差范圍內(nèi)。當(dāng)含水量變化時，要隨時調(diào)整計量，或調(diào)整體積比保證進料比準(zhǔn)確。（4）混合料拌制時，拌和機應(yīng)具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防連續(xù)出料，造成配合比失控。（5）堆場混合料有離析時，在出廠前必須用裝載機（鏟車）進行翻堆，使堆料上下翻拌均勻。裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析。（6）加強混合料配比抽檢，凡超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)范圍，必須重新拌制，達到質(zhì)量要求后才能出場。4．治理方法（1）發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的混合料粗細料分離，應(yīng)在現(xiàn)場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。（2）局部范圍出現(xiàn)露骨、或過分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入預(yù)拌好的石灰粉煤灰細料或粗骨料，拌勻后，再重新碾壓。摻加量視具體情況而定。二、混合料含水量波動大1．現(xiàn)象送至工地的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，給施工時的放樣，松鋪系數(shù)的確定，攤鋪、碾壓帶來困難，影響設(shè)計標(biāo)高、平整度、壓實度的有效控制。2．原因分析（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。（2）混合料拌制時，加水過多。（3）混合料堆置時間過長而造成混合料過干。（4）混合料出廠時，未經(jīng)翻堆而造成含水量不均勻。3．預(yù)防措施（1）混合料的出廠含水量應(yīng)控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。（2）供料單位應(yīng)搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面積一般不小于500m2，按1：2比例分隔。當(dāng)露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。（3）混合料堆放時間不應(yīng)超過規(guī)定的時間（如24h），若遇雨，料堆應(yīng)有遮蓋物，并停止生產(chǎn)。4．治理方法（1）出廠的混合料，應(yīng)隨氣候和季節(jié)，以及攤鋪方式（機鋪或人工攤鋪）控制含水量。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出廠前，必須進行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色澤均勻。（2）送至工地的混合料，攤鋪前若發(fā)現(xiàn)含水量低于允許碾壓含水量范圍時，在現(xiàn)場路床外將混合料加水復(fù)拌，或者退至供料單位重新拌和后再用，但必須在兩天內(nèi)。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，應(yīng)在天氣晴好時方能攤鋪，以利蒸發(fā)，但不應(yīng)超過兩天。三、混合料離析1．現(xiàn)象混合料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好?；旌狭想x析會造成平整度不好和結(jié)構(gòu)強度不均勻等病害。2．原因分析（1）混合料拌和時含水率控制不好，過干或過濕。（2）混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。（3）混合料直接用鏟車翻拌。拌和質(zhì)量得不到保證。（4）皮帶運輸機高度高，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析，大粒徑骨料滾至底部和兩側(cè)，偏細料集于中間，而出廠時又未進行翻堆。（5）混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。3．預(yù)防措施（1）混合料在拌和時應(yīng)控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量應(yīng)控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。（2）拌和時間應(yīng)不小于30s，以混合料拌和均勻為度。（3）皮帶運輸機高度應(yīng)小于3m。以減少離析。（4）控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應(yīng)通過試驗進行調(diào)整。4．治理方法（1）出廠前發(fā)現(xiàn)混合料離析，應(yīng)采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出廠。（2）混合料由于集料級配不好或配合比控制不當(dāng)，而造成的離析，則應(yīng)通過增加細料或粒料進行復(fù)拌，以消除離析現(xiàn)象。（3）進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應(yīng)在現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪，或者退料。四、混合料攤鋪時離析1．現(xiàn)象（1）用攤鋪機攤鋪后，攤鋪機兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象。（2）人工攤鋪后，混合料局部離析，粗細料局部集中。2．原因分析（1）出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。（2）攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)而二灰集中在中間。攤鋪寬度愈寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。（3）人工攤鋪時，攤鋪工具使用不當(dāng)，如用釘耙等，使粗細料集中于表面，細料沉于下部，形成離析。3．預(yù)防措施（1）進混合料前，應(yīng)先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地考查，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌、復(fù)驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。（2）攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。（3）根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應(yīng)控制在機器最大攤鋪寬度的2／3。攤鋪速度不大于4m／ruin。（4）非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應(yīng)按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。（5）嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料。4．治理方法（1）機攤完畢后，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析，露骨松散時，應(yīng)及時掃嵌事前拌和均勻的石灰粉煤灰。掃嵌后，應(yīng)適當(dāng)灑水并及時碾壓。（2）基層表面出現(xiàn)小范圍細料集中，應(yīng)及時進行翻挖，挖深10cm以上。灑上適量的碎石，灑水、拌勻、攤子、碾壓，并于周邊接順。（3）離析嚴重，涉及范圍大，應(yīng)挖除、重鋪。五、混合料碾壓時彈簧1．現(xiàn)象混合料碾壓時不穩(wěn)定、隨著碾輪隆起，腳踩上去如橡皮土。2．原因（1）土基或下臥層彈簧，基礎(chǔ)承載力不足。（2）混合料含水量偏大，細料過多。3．預(yù)防措施（1）鋪筑混合料前，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。否則應(yīng)進行處理或加固。（2）混合料中的二灰用量及含水量，應(yīng)符合設(shè)計。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過高，應(yīng)另行堆放，集中處理，不應(yīng)混攤在一起。4．治理方法（1）產(chǎn)生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉。若土路基“彈簧”，應(yīng)將“彈簧”土清除，在該處進行換土或加固后，重新鋪筑。鋪筑時，應(yīng)將周邊混合料刨松，與新鋪的成為一體，再進行壓實，此項處理應(yīng)在一周之內(nèi)完成，以利新老結(jié)構(gòu)聯(lián)結(jié)。（2）混合料過濕造成“彈簧”，則應(yīng)停止碾壓，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓。六、基層表面灰漿過厚1．現(xiàn)象基層表面灰漿過多，雨天泥濘，晴天塵土飛揚。2．原因（1）混合料中二次用量過多。（2）混合料含水量偏大，碾壓時二灰漿翻至表面。（3）碾壓時，人為地澆水、提漿，造成表面二灰過多。3．防治措施（1）在拌制混合料時，應(yīng)嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應(yīng)控制二灰的用量。（2）嚴格控制混合料的出廠含水量，送至工地混合料的含水量應(yīng)控制在較最佳含水量大2％～5％范圍內(nèi)，具體應(yīng)根據(jù)天氣情況確定。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳含水量為度。（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）時進行碾壓。碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應(yīng)注意混合料有否冒漿，若有，應(yīng)采用靜壓，以防止過多的二灰冒至表面。（4）嚴禁采用澆水提漿碾壓。當(dāng)攤鋪好的混合料過干時，可適當(dāng)灑水，但不允許澆水，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振，直至壓實。不能邊澆水邊振壓，使二灰漿水大量冒出。八、基層壓實度不足1．現(xiàn)象壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散、不密實。2．原因分析（1）碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。（2）碾壓厚度過厚，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。（3）下臥層軟弱，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實。（4）混合料配合比不準(zhǔn)，石料偏少、偏細，二灰偏多。（5）混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異。3．防治措施（1）碾壓時，壓路機應(yīng)按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（8～12t）穩(wěn)壓三遍，再用重型壓路機（12～16t）復(fù)壓6～8遍，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍。（2）嚴格控制壓實厚度，一般不大于20cm最大不超過25cm。（3）嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性，以及混合料的碾壓含水量。（4）對送至工地的混合料，應(yīng)抽樣進行標(biāo)準(zhǔn)密度的試驗，通過試驗來確定或修正混合料標(biāo)準(zhǔn)密度。（5）下臥層軟弱或發(fā)生“彈簧”時，必須進行處理或加固。（6）加強現(xiàn)場檢驗，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應(yīng)及時分析原因，采取對策。九、施工接縫不順1．現(xiàn)象基層表面拼縫不順直，或在拼縫處有明顯高低不平。2．原因分析（1）先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因，造成“低頭”現(xiàn)象，而在拼縫時未作翻松，直接加新料，由于壓縮系數(shù)不同，使該處升高。（2）先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪，雖然松方標(biāo)高一致，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶。（3）攤鋪機攤鋪時，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低；后鋪段搭接時標(biāo)高又未控制好，碾壓后形成接縫不順直，或高或低。3．防治措施（1）精心組織施工，盡可能減少施工段落和縱向拼縫，減少接縫。（2）在分段碾壓時，拼縫一端應(yīng)預(yù)留一部分不壓（3～5m）以防止推移、影響壓實，同時又利于拼接。（3）攤鋪前，應(yīng)將拼縫處已壓實的一端先翻松（～lm）至松鋪厚度，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實。（4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪，以消除縱向拼縫。攤鋪機攤鋪時，發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應(yīng)隨即修整。待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓，以防止碾壓時的橫向推移。十、施工平整度不好1．現(xiàn)象壓實后表面平整度不好，不符合質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)。2．原因分析（1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內(nèi)控制平整，大面積就無法控制。（2）機鋪時不能均勻行駛、連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往二邊送，壓實后形成“集料窩”，影響平整度。（3）混合料系由幾家單位供應(yīng)放級配區(qū)別較大，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻，混合料離析，粗細不勻，均對平整度產(chǎn)生不良影響。（4）下臥層不平，混合料攤鋪時雖表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。3．預(yù)防措施（1）非機輔時，在基層兩側(cè)及中間設(shè)立標(biāo)高控制極，縱向每5m設(shè)一個斷面，形成網(wǎng)格，并計算混合料攤鋪量。以此作為控制攤鋪的基準(zhǔn)和卸料的依據(jù)。（2）機輔時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應(yīng)始終保持在分料器高度的2／3以上。（3）類同或同一廠家的料鋪在同一段上，不要混雜；不同廠家的料松鋪系數(shù)應(yīng)由試驗確定；混合料配比應(yīng)穩(wěn)定，含水量均勻，以減少供料離析程度。（4）下臥層的平整度應(yīng)達到驗收要求。（5）卸料后宜及時攤鋪，若堆放時間較長，攤鋪時，應(yīng)將料堆徹底翻松，使混合料松鋪系數(shù)均勻一致。（6）用鏟車、推土機攤鋪