斜拉橋施工方案設計-資料下載頁

【導讀】斜拉橋，又稱斜張橋，是指一種由一條或多主塔與鋼纜組成來支撐橋面的橋梁。是由承壓的塔，受拉的索和承彎的梁體組合起來的一種結構體系。其可看作是拉索代。替支墩的多跨彈性支承連續梁。其可使梁體內彎矩減小，降低建筑高度，減輕了結構。重量，節省了材料。斜拉橋由索塔、主梁、斜拉索組成。主要可分為兩大類：平行連。接型、放射性連接型。由于該斜拉橋是建設在江河上，則。在基礎施工時要采用雙臂圍堰施工和鉆孔樁施工。

　　

【正文】 整體，鉆孔灌注樁，樁長 80m。 邊墩雙壁鋼圍堰采用矩形 14m*19m， 圍堰內布置 12根φ ，鉆孔灌注樁，樁長 50m。 圍堰底標高一 5． 5m，頂標高 +25m， 圍堰在標高 +5 352m以上設簸箕形掏造，上下游對稱布置，供塔柱施工擋水用。 ? 鋼圍堰的定位錨碇系統由定位船，導向船及其上面的調系纜設備、主錨、邊錨、尾錨等組成，見圖 4。 ? 鋼圍堰的制作、運輸、接高采用“在工廠內制造圍堰分塊、水上運輸至工地，在浮式拼裝平臺上組拼分節、用 250t浮吊整體吊運接高” 的施工工藝。 ? 圍堰分六節施工。首節圍堰入水自浮后，采用向圍堰 8個隔倉內均勻注水的方 21 法使其下沉，保持干舷高度，進行水上接高，當圍堰刃腳距河床面約 50cm時，進行圍堰的精確定位，再均勻注水，使圍堰著床。 ? 由于巖面高低不平，不能實現圍堰刃腳全線著巖，所以在圍堰內壁設備 6根φ8OO調平鋼管樁，用液壓千斤頂對圍堰進行調平。 ? 在圍堰刃腳預先設置 8個倒牛腿，圍堰調平后，潛水員用鋼支墊、鋼板、麻袋混凝土等將倒牛腿與巖面間的空隙塞緊墊牢，刃腳懸空部分用麻袋混凝土進行封堵。 ? 在鋼圍堰外圍，拋填塊石，以減小堰內流速，平穩流態，穩定圍堰。 ? 主塔橋墩鋼護筒長度為 7． 5m，直徑 ，共 24根，邊墩鋼護筒長度為 7． 5m，直徑 ，共 24根，固定在定位架上，用浮吊將定位架懸掛在圍堰內壁，護筒底部距巖面 20cm左右 ? 雙壁鋼圍堰水下封底混凝土厚度為 6． 8m，底標高一 5． 5m，混凝土方量為15886m3 左右。使用水上拌和站和陸上拌臺站共同生產混凝土，兩條攪拌船額定效率分別為 5O ／ h和 75 ／ h，陸上拌和站額定效率為 37． 5n~，總生產能力為 162． 5 ／ h。攪拌船生產的混凝土經拖泵直接泵上封底工作平臺， 由布料桿分配混凝土，經漏斗、剛性導管灌至水下；陸上拌和站生產的混凝土由拖泵送到岸邊 交通船上的集料斗內，運輸至墩位處，用浮吊將集料斗吊上平臺， 通過漏斗、 導管灌注至水下。經過 76小時的連續灌注，封底混凝土順利完成。 22 橋梁下部工程施工步驟是：墩位處拼組浮運龍門船，同時分塊分節加工鋼圍堰→利用浮運龍門船施工鉆孔灌注樁及在鋼護筒上焊接牛腿→在龍門船上拼組圍堰底節→圍堰接高→鋼圍堰浮運下沉就位→潛水員水下堵漏→在鋼圍堰上搭設封底工作平臺→導管法灌注水下封底混凝土→拆除工作平臺→圍堰內抽水，綁扎鋼筋，立模，澆筑承臺混凝土→立墩身模板→灌注墩身混凝土→圍堰內注水→水下割除鋼圍堰 。 下鋼護 筒 鋼護筒結構 鋼護筒采用δ =14mm 的鋼板加工而成，主墩護筒直徑 340cm，邊墩直徑為 240cm。護筒分節制作 , 為確保鋼護筒在施打過程中的剛度滿足要求，擬在護筒首節刃腳處及每隔 2m 處采用環向加強。鋼護筒擬在加工廠內加工，卷板機卷制，在胎架上成型，接縫采用雙面滿焊，肋板采用間斷角焊縫，分節加工完成后駁船運至施工現場使用。 鋼護筒所用鋼材的技術條件符合《碳素結構鋼》（ GB/T70088）的規定，在鋼板表面涂 20 微米厚的無機富鋅底漆。 鋼護筒打設 ? 鋼護筒的位置和垂直度準確是保證鉆孔灌注樁垂直度滿足要求的前提，為此，在施打鋼護筒時，先在鉆孔平臺上設置兩層導向定位架，上下導向定位架距離 5～ 6m，均與鉆孔平臺鋼管樁聯結牢固；橫橋向兩根鋼護筒打設完畢后，可利用已打設的護筒和鋼管樁設置導向架。鋼護筒擬采用浮吊懸吊 DZJ180 型振動樁錘振沉，詳見圖 12所示。 圖 12 鋼護筒打設示意圖 ? 鋼護筒的下沉工作選在平潮時進行。鋼護筒采用分節對接振動下沉，每節鋼護筒在振動下 沉前，在護筒頂以下 1m 至 處設置內部支撐防止振動夾頭使護筒產生 23 徑向塑性變形。 ? 鋼護筒施打過程中應對護筒與樁帽的連接螺栓進行觀察并確保連接牢固，每次振動以不超過 5分鐘控制，同時注意對鋼護筒下沉速度及垂直度進行觀測控制。護筒下沉阻力過大時擬采用剛性氣舉式吸泥管吸出護筒內泥砂，減小內壁摩阻力。鋼護筒平面位置控制偏差控制在177。 5cm 以內，垂直度偏差控制在 1%以內。 鉆機選型 鉆機以大橋局橋機廠產 KPG 3000 和 KPG3000A 鉆機為主 , 輔以 KTY 3000 鉆機。 KPG 3000 是目前國內比較先進的鉆機 , 液壓系統由瑞典進口 , 可實現電控或液控恒壓自動給進 ,無級變速 , 鉆桿采用工字卡連接 , 可大大減輕工人的勞動量 , 提高工效 , 并能保證成孔質量。 鉆機主要參數見表 1。 泥漿 泥漿制備 結合本工程具體的施工特點，擬定鉆孔灌注樁新拌泥漿采用符合要求的淡水拌制。制漿采用機械攪拌制備。 24 泥漿循環系統 泥漿循環系統由泥漿池、沉淀池、泥漿泵等組成，各墩鉆孔前期可利用未鉆孔的護筒作為泥漿池。 泥漿排放 本合同段 在水中共設置 4艘 200t 和 2 艘 300t 的泥駁負責鉆渣、廢棄泥漿的清理和外運。 鉆進 主要施工工序： 鉆機就位、清水鉆孔、孔內壓漿 (鉆頭離護筒底 2． 5m左右 )鉆覆蓋層、換菠蘿鉆頭、鉆巖、下鋼筋籠、清孔、填充水下混凝土。 泥漿循環問題。 通過沉渣桶循環，也就是制造一個 16m 左右的沉渣桶，擺在平臺上，將護筒與護筒之問連通起來，泥漿通過護筒與沉渣桶進行循環 護筒底 2． 5m以上覆蓋層用清水鉆 L，可以提高鉆孔速度，節約泥漿 在護筒底上下 1 5 nl的范圍內，鉆進速度要慢，以保證護筒底的泥漿護壁。 在鉆孔過程中，定期檢查泥漿各項指標．以便及時更換泥漿。 鉆頭剮剛人巖的時候，要減壓低速鉆進，以防引起斜孔或形式臺階，導致鋼筋籠下不擊。 換鉆桿停鉆時，要先把鉆頭提起來，然后再關掉風閥；反之，先開風閥．后放下鉆頭。 在整個鉆孔期間，要保證孔內有 2． 5～ 3． 0m的水頭。 在鉆孔過程中，注意觀察鉆機鉆壓、扭矩、轉速、電壓等各項參數，如果這些數據突然發生變化 應立即停鉆，查明原因并 處理后方可繼續鉆進。 在每一次換鉆頭的時候，都要認真檢查鉆具各個連接部位，看看有無裂縫、松動，以防掉鉆或鉆桿斷裂事故的發生。 鉆進參數的選擇：覆蓋層中，鉆壓 30～ 80kN， 轉速 5～ 14轉／分，鉆進速度 1． 5～ 3． 0m／／ J~時；巖石層中，鉆壓 0～ 550 kN，轉速 3～ 4轉／分，鉆進速度 0． 3～ 25 0． 6 rn／ zl,時 為了防止卡鉆事故的發生，在鉆孔前，先用一個吸力 30～ 50kN的電磁鐵在孔內清理一遍，清除可能存在的鐵質雜物。 根據不同地層和巖性， 采用減壓 鉆進， 并選擇與之相適應的進尺和轉速。鉆孔過程中，及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時由當班鉆機班長交待接班鉆機班長鉆進情況及下一班應注意事項。鉆孔作業分班連續進行。 清孔 鉆孔到位后采用長為 4～ 6 倍的樁徑、直徑等于樁徑的檢孔器和超聲波檢孔器進行孔深、孔徑和垂直度等的檢測，經監理工程師驗收合格簽認后，開始進行首次清孔。鋼筋籠安裝到位后，進行二次清孔。 為了保證樁身混凝土與巖面的良好接觸，采用二次清孔，同時盡量增加循環路徑長度，縮短鋼筋籠的安裝時間，二次清孔后立即灌注混凝土。 一次清孔。當鉆孔至設計標高后， 將鉆頭提離孔底 3～ 5 cm 左右 (一般以無鉆壓為宜 )，轉盤中速空轉 (一般不低于 2 h)，空氣反循環清孔直至泥漿合格 (比重： 1， 06～ 1． 07，粘度： 17～ 20 S，含砂率≤ 0． 5％ )。 二次清孔。開盤前的二次清孔非常重要，此時清孔采用射漿反循環清孔法，即用七級泵向孔底射漿，壓力 1． 4～ 1． 6 MPa，使孔底沉渣呈漂浮狀態，同時，混凝土導管內插入 Φ 32膠管進行空氣反循環清孔，直至孔底無沉渣。二次清孔時，射漿管應經常轉動，使高壓泥漿能沖向孔底每個角落，同時略提離孔底少許，防止七級泵膠管壓破，混凝土導管應落至 孔 底，經常移動其位置，四周清掃。經鉆探質量檢查，樁身混凝土與巖面接觸良好，優良率 98。 鋼筋籠制作安放與布設導管 鉆孔灌注樁鋼筋籠均采用在陸地鋼筋棚分節綁扎成型，標準節段長為 12m。用平板車運輸至碼頭，再吊至駁船工現場，用浮吊現場拼裝下放入孔的方法施工。 砼灌注導管采用內徑Φ 300 型卡口管，按《公路橋涵施工技術規范》要求，在砼灌注前進行水密承壓和接頭抗拉試驗、長度測量標碼等工作，并經監理工程師檢查合格后下放導管。在灌注砼前再次檢查孔底沉渣厚度，如不滿足要求，則利用導管進行二次清孔直至合格。導管底口 至樁孔底端的間距控制在 左右，首批砼儲料斗設計容積為：滿足導管初次埋置深度大于 。 26 鉆孔灌注樁水下砼的灌注 清孔完畢后即可進行砼灌注。 為了保證混凝土的灌注質量，無論岸上或水上填充混凝土，均用輸送泵直接泵送至儲料斗中，利用經過水密試驗的 ~260 卡口式快速連接導管，有效容積為 15m 的儲料斗，有效容積為 15m 的集料斗 (fit 證混凝土最小埋深為 )，采用砍球法進行灌注。砍球灌注 昆凝土完成以后，將 15m 的栓連式集料斗換成方便易行的插人式 1m小集料斗進 行施工。 對導管連接的牢固性、水密性、 開盤時導管底口距 孔 底的距離 (35 cm)及混凝土埋管的長度進行嚴格的控制并實行檢查簽證制度，避免了意外事故的發生。在整個灌注過程中，嚴格控制混凝土的坍落度為 18~22 cm，同時為增加和易性，延長終凝時間及節約成本，混凝土配合比中加入適量粉煤灰 (75～ 87kg／ m3)及高效緩凝減水劑 FDN一 1000(／ m3)。 混凝土灌注的連續性是灌注成功的關鍵。為了確保連續性，準備了 2臺拌合機和 1臺備用發電船，萬一發生混凝土灌注中斷事故，應根據導管的埋深，不停地提落導管，并及時排除故障。 基樁檢測 基樁施工完成且滿足有關要求后，配合檢測單位進行超聲波無損檢測。 承臺施工方案 施工設想 ? 本合同段承臺全部采用雙壁鋼圍堰施工。 ? 鋼筋由陸地鋼筋棚制作成半成品，由碼頭轉到駁船上運至墩位處進行現場綁扎。 ? 砼為商品砼，運至墩位處，由砼輸送泵輸送澆筑承臺。 ? 承臺砼均采取一次澆注。 ? 承臺 布設 2層，主 2墩布設 4層冷卻管，通水冷卻降低砼內部溫度（詳見 冷卻管布置圖）。 雙壁鋼圍堰設計與施工 根據對承臺結構尺寸及地質水文條件，擬采用雙壁鋼圍堰。 27 鋼筋施工 雙壁鋼圍堰抽水后，鋼筋一次綁扎成形。由于承臺鋼筋用量大、層數多、面積廣，除必要的架立鋼筋外，為確保鋼筋位置的準確性和各層面的平整性，增設鋼筋定位勁性骨架（采用∠ 63 角鋼加工 ） ，砼澆筑之前要全面檢查環氧鋼筋，如有破損，應及時修補。 冷卻循環水系統安裝 ? 冷卻管進水口用鋼板臨時封堵焊固，出水口用軟膠管引至吊箱外用鐵絲扎緊上口，使用時打開保證冷卻管循環 水的暢通。 2 冷卻循環水管采用熱傳導性好，并有一定強度的輸水黑鐵管，公稱直徑 32mm，平面位置用 U型鋼筋焊接定位。 3 冷卻管使用完后即灌漿封孔。 大體積砼澆筑 砼拌制與入模 ： 承臺砼為商品砼， 2臺砼輸送泵泵送入模，澆筑砼垂直距離大于2m時均采用串筒輸送。 承臺砼澆注采用水平分層、逐層澆注，每層澆注厚度控制在 30cm 左右。采用φ70mm 插入式振動棒振搗密實 ,澆注上層砼時，插入下層砼 5～ 10cm。對每一振動部位，必須振動到該部位砼密實為止。砼的澆筑應連續進行。 墩身和下塔柱施工 施工設 想 ? 各墩和下塔柱均采用爬模施工，一次澆注砼 。 ? 鋼筋由陸地鋼筋棚制作成半成品，由碼頭轉到駁船上運至墩位處進行現場綁扎。并檢查環氧鋼筋，若破損則及時修補。 ? 砼為商品砼，運至墩位處，由砼輸送泵輸送澆筑墩身。 墩身和下塔柱 技術要點 墩身施工前先在承臺頂面進行施工放樣，人工鑿毛墩柱與承臺接合面，淡水清洗鑿毛面后，校正墩柱預埋筋平面位置及豎直度；并在墩柱鋼筋根部設置模板安裝限 28 位撐。 鋼筋工藝 鋼筋施工定位架：鋼筋在現場綁扎成型。主筋安裝擬采用冷擠壓套筒對接鋼筋。鋼筋由吊車吊入墩內，人工將鋼筋逐根按定位框放樣點固定，逐根將主筋底端穿入連接套內，采用冷擠壓套筒連接工藝。水平箍筋安裝，沿高度方向測出兩層水平線，依據水平線尺量放樣安裝。 爬模施工 塔柱施工爬模系統主要包括爬升架和模板系統兩部分，爬升架系統由爬架和聯結導向滑輪提升結構組成。爬升架沿高度方向分為兩部分，下部為附墻固定架，包括兩個操作平臺；上部為操作層工作架，包括四個操作平臺。 根據塔身高度初步確定爬架高度設計為 18m，塔柱外模采用翻轉大塊鋼模板，沿高度方向分作 3節，每節高度 ，內模采用一節 高的提升大塊鋼模。模板固定采用兩端不外露的帶拉桿“ H”形螺母的鋼拉稈（兩端距離混凝土表面不小于 5cm），模板拆除后及時用同標號砂漿封填螺栓孔與混凝土面平齊。 下圖為某工地采用爬模的塔柱施工圖： 爬模系統示意圖 爬架設計： ? 荷載取值 側向荷載：側向荷載為風荷載，設計風速為 27m/s。 根據公式 W=K1K2K3K4W0 將橫橋向風壓轉 化為節點荷載為 16KN。 29 豎向荷載 :豎向荷載包括