壓力容器安全技術監察規程講析-資料下載頁

　　

【正文】 。 1．增加打磨后的厚度不應小于設件厚度（即計算厚度和厚度附加量的和）的要求。 2．增加不允許強力組裝（如千斤頂、大錘等）的要求。 3．將“對低溫容器、鉻鉬鋼材料，應在打磨位置作磁粉或著色探傷”一段話去掉。因為這些內容已包括在本規程第90條中，即GB150中已有規定。 第 64 條 本條規定了焊接工藝評定的要求。《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規定,包括評定規則、. 、儀表等提出定期檢定的要求，對焊工提出要求，強調不允許用外單位焊工，這是新增加的內容。 3．哪些焊接接頭應進行焊接工藝評定？原則上說，壓力容器上，與受壓元件連接的所有焊接接頭均應進行焊接工藝評定。壓力容器產品施焊前，制造單位應對受壓元件間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形接頭或角接接頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間的T形或角接接頭,以及受壓元件的耐腐蝕堆焊層都應進行焊接工藝評定。 第 65 條 壓力容器焊縫表面質量的要求，對咬邊的規定較詳細，比原《容規》嚴格，與GB150一致。原《容規》只規定低溫容器不得咬邊。由于國外日、美規范均無允許咬邊的規定，加上幾年來國內制造廠焊接水平不斷提高，所以，制定GB150標準時，將咬邊的要求相應提高了，將一部份容器規定為不得咬邊，高強鋼，缺口敏感性增加，缺陷易擴展；Φ取1的，削弱母材強度，奧氏體不銹鋼若有咬邊，對抗腐蝕不利；另一部分仍保留允許咬邊的規定是基于這些設備多年來未出現事故的原因。 超過規定的咬邊，允許修磨，修磨后的厚度未作規定，可按有關標準規定。 第 66 條 壓力容器焊后熱處理的要求，本條是新增加內容。焊后熱處理是指焊后消除料接接頭應力的熱處理。鋼制容器與GB150規定一致。 第 67 條 對電渣焊接的鐵素體材料制成的壓力容器受壓元件，由于電渣焊接后，晶粒粗大，力學性能，尤其是沖擊功顯下降，所以焊后應進行正火熱處理。 第 68 條 酸洗、鈍化處理目的是為了提高耐蝕性能，對于需要熱處理的，則熱處理后應進行酸洗、鈍化處理。 第 69 條 焊縫返修的要求，與原《容規》相比本條增加了3款和4款。二次返修仍不合格要經制造單位技術負責人批準，這里的負責人是指主管廠長或總工程師。 第 70 條 規定焊工鋼印打在焊縫附近50mm處，便于檢查。對不能打鋼印的如低溫容器、不銹鋼容器等可用簡圖記載并列入質量證明書。 第 71 條 試板與試樣的要求。 1．圓筒形壓力容器的縱焊縫，必須至少制作焊接試板一塊，且應在縱焊縫的延長部位。 2．現場組焊的球形儲罐應制作立、橫、平加仰焊三個位置的產品焊接試板各一塊（對成帶組裝的，若無平加仰焊位置的，則可不作平加仰焊試板）。 3．與GB150比較，每臺應制作試板的增加二項，即設計壓力大于等于10Mpa的和設計圖樣上或用戶協議書中要求的。 （1）高壓容器，過去一直要求作試板； （2）第4款屬于比較難焊的材料； （3）第5款低溫容器要求低溫韌性；對設計溫度小于0℃，且名義厚度大于25mm的20R和大于38mm的16MnR，由于國內冶金水平，其無延性轉變溫度可能在0℃到20℃間，所以應逐臺作試板； （4）第8款為要求高的容器； （5）第9款為現場組焊的球形儲罐，現場條件較差，球罐一旦出事故，影響面較大。 （6）第10款，有色金屬國內經驗不多，現行行業標準都要求作。 4．除上述規定，應逐臺制作焊接試板的情況外，可以以批代臺，減少產品焊接試板數量。 （1）以批代臺首先要取得資格，即提供連續30臺同鋼號、同焊接工藝的產品試板測試數據。 （2）以批代臺的試板稱焊接工藝紀律檢查試板。應以同鋼號、同焊接工藝（按GB337582的定義）、投料時間不超過半年的產品組批，每批不超過15臺，并由制造單位從中抽兩臺產品制作試板。 5．試板應經外觀檢查和射線探傷。合格后方可切取試樣，如試板焊縫不合格，允許返修，亦可越過缺陷部位取樣。 第 72 條 鋼制壓力容器產品焊接試板尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合格標準和復驗要求，按GB150附錄G的規定。對厚度大于25mm的20R等鋼板，當設計溫度低于0℃時還應作夏比（V型）低溫沖擊試驗。對接焊接的管子接頭要求按《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的有關規定。原《容規》附件二取消。 對有色金屬壓力容器的產品試板要求，應按有關標準或設計圖樣規定。 第 73 條 本條為新增內容。要求作晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不銹鋼壓力容器，應切取兩個試樣，并按GB4334進行試驗。試驗結果評定，按產品技術條件或設計圖樣要求。 第 74 條 本條對鍛焊壓力容器提出基本要求。，設計壓力較高，所以要求設計單位制定專門的技術條件。%是根據高壓容器的最低要求。，參照JB755。 第 75 條 對鑄鐵壓力容器制造的要求。由于國內尚無制造標準，本規程根據國外標準和國內生產實踐提出五條基本要求。 第 76 條 不銹鋼和有色金屬壓力容器制造的一般要求： 1. 符合規程外還應符合專門的技術條件或設計圖樣的要求； 2. 必須有專用制造車間或專用場地，應有滿足需要的專用工裝和設備； 3. 必須控制表面機械損傷和飛濺物； 4. 有色金屬焊工應通過考試； 5. 一般應采用氣體保護電弧焊。 第 77 條 鋁制壓力容器的要求 1．抗腐蝕性能要通過母材和焊接接頭的腐蝕試驗。試驗要符合專門的技術文件和設計要求。 2．接觸腐蝕介質的表面要防止機械損傷和飛濺，否則會影響耐腐蝕性能； 3．鋁制容器強度低，壁薄，若接觸不良，易變形。 4．焊接接頭采用機械加工方法，以防熱切割引起力學性能下降。 第 78 條 鈦制壓力容器的要求。 1．鈦和鈦合金焊接的技術關鍵，在于焊接時的防污染，本條9款的規定都是為了防污染。 （1）鈦制容器一般用于具有腐蝕介質的環境中，這就要求鈦表面的氧化膜完整無缺，不被污染，因此，要求氧一乙炔氣割或等離子切割時，應采取有效措施，以避免火花飛濺到鈦表面上。同時，用氯一乙炔或等離子切割的表面，將受到碳、氫、氧、氮等雜質的污染而生成一層脆組織和用氣割而造成的毛邊，都有可能成為在隨后的彎曲加工中形成裂紋的根源。 （2）鈦及鈦合金的焊接技術，關鍵在焊接時的防污染，若空氣中存在含鐵灰塵，或采用鐵制工具，以及手套等工具不干凈，有鐵的粉末、潮濕、油污粘污焊絲或坡口（包括坡口附近）表面，焊接時焊縫及焊縫熱影響區有可能形成 硬而脆的鈦鐵（TiFe）化合物，使焊接接頭的性能變壞，降低抗腐蝕性能。 （3）鈦是一種非常活潑的金屬，高溫下與許多氣體有極大的親和力。鈦（工業純鈦和鈦合金）加熱至300℃時開始吸收氫。當溫度超過400℃時，對氫、氮、氧都具有較高的化學活性。當溫度達到600℃時，急劇地氧化和氮化，并吸氫生成氫化鈦TiH2發生體積膨脹產生晶間應力，從而形成裂紋，造成氫脆。高于1000 ℃時可與碳化合，生成碳化鈦。高溫下的焊縫金屬若氫含量過高，還會使焊縫產生氣孔、微裂紋等缺陷，并且使焊縫的沖擊韌性大大降低。此外，由于氧、氫、氮、碳熔于鈦，形成間隙固溶體，使鈦的晶格扭曲、畸變，并且在焊縫冷卻結晶的過程中，隨上述元素在鈦中的溶解度降低而且析出TiO、TiHTiN、TiC等硬而脆的化合物，使鈦變硬變脆，塑性、韌性下降。 2．本條第5款規定是基于惰性氣質量是確保焊縫質量的重要因素。而衡量惰性氣質量的主要指標是純度。參照日本JISK1105及美國鈦金屬公司的規定，并考慮了我國的供應情況，%以上，最高露點為50℃的氬氣或氦氣。 3．本條第8款規定是基于焊縫表面顏色是衡量鈦焊接時，惰性氣體保護情況和焊縫質量好壞的指標之一。若保護好，不被氧化等污染，焊縫表面應呈現銀色或金黃色；若出現蘭色，表明焊縫表面已被氧化，若采用酸洗方法能除去表面顏色時，表明氧化層很薄，屬低溫氧化，對焊縫綜合性能影響不大，可按合格處理，否則，按不合格處理。若出現紫色，表明屬于700℃以上的氧化色，屬高溫氧化，焊縫金屬氧化嚴重，塑性顯著下降為不合格。若出現灰色或表面有粉狀物產生，表明惰性氣體保護很差，已完全氧化，焊縫已產生硬而脆的氧化鈦TiO2組織，使焊縫塑性顯著降低或脆化且易產生裂紋、氣孔、嚴渣等缺陷，應作不合格處理。 第 79 條 銅制壓力容器的要求。 1．本條第（6）款規定，理由是： 銅基材料，如：黃銅屬銅鋅合金，焊接時由于鋅的沸點較低，因此，很容易蒸發，造成鋅的燒損，為了避免這一問題，黃銅焊絲如絲224（即SguZn5）～%。氣焊時采用微氧化焰，目的是人為造成硅的氧化，產生SiO2薄膜復蓋于焊接熔池之上，控制鋅的蒸發。銅鎳合金采用中性到微還原焰是為防止銅的氧化。 2. 本條第（8）款規定，理由是： 純銅可以采用多種焊接方法，如氧乙炔氣焊,碳弧焊,手工電弧焊,埋弧焊以及氣體保護焊等。氧乙炔氣焊及碳弧焊,焊接工藝原始,焊縫質量差(由于銅在焊接過程中,保護不充分,易氧化,產生氣孔、裂紋等缺陷)因此，不能用來焊制壓力容器。手工電弧焊、埋弧焊質量尚可，氣體保護焊由于熔池保護充分，因此，焊縫質量較好，且生產率高，焊接變形小，故純銅焊接一般推薦采用氣體保護焊（如氬弧焊）。 （五）第五章 無損探傷與壓力試驗（新增章、共22條） 第80條 強調壓力容器的無損探傷和壓力試驗，必須符合本章的規定。同時，還應滿足標準、設計文件的要求。舉例說明：如GB3323探傷標準中規定了探傷方法、分級等，《容規》中規定了哪些壓力容器要100%探傷或20%探傷。設計文件中規定了100%探傷的Ⅱ級合格，20%探傷的Ⅲ級合格，三者都應滿足。 第81條 強調壓力容器無損探傷人員應按照《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格鑒定考核規則》進行考試，取得資格證書后，方可承擔工作。 第82條 強調焊接接頭應在外觀檢查合格后才能進行無損探傷檢驗。對有裂紋傾向的材料如σB≥540MPa、 CrMo鋼等應在焊接完成24小時后進行檢驗。 第83條 探傷方法的選擇，由制造單位根據本規程和有關標準的規定確定，本規程第86條作了一些規定。GB150將探傷方法的選擇權交給設計單位，由其在設計圖樣上確定。 第84條 規定射線和超聲探傷比例分為二種即100%（全部）和≥20%（局部）。 與原《容規》比較： 1. 增加射線照相的質量要求，不應低于AB級； 2. 局部射線探傷的對接焊縫Ⅲ級合格，但不得有未焊透缺陷； 3. 有色金屬制壓力容器和鑄造壓力容器，應符合專門技術條件的規定。 4. 超聲探傷的標準和合格級別同原《容規》。 第85條 規定必須進行全部射線或超聲探傷的對接接頭，除GB150中規定的11種情況外，還有11種情況，包括：有色金屬、原《容規》要求100%探傷和新增加的五種情況（第11款）。 第86條 本條對探傷方法的選擇提出要求。 1. 對于壁厚小于38mm的應選射線探傷，對由于結構原因，不能采用射線的（不是由于射線能力不足）允許采用超聲波探傷，與原《容規》比較： (1)原《容規》是二種方法均可，但對壁厚為38mm以下，若選用射線可不用超聲則要用射線復驗。 (2)本規程對標準抗拉強度大于等于540MPa的材料，且殼體厚度大于20 mm的鋼制壓力容器規定要增加局部超聲波探傷。這是由于這類材料在制造過程中易出現裂紋，而射線對發現裂紋性缺陷不如超聲敏感。 2. 對于壁厚大于38mm的兩種探傷方法均可，但都要進行另一種方法的局部探傷。這個規定與原《容規》一樣。 第87條 對局部探傷部位，由制造單位檢驗部門定，但強調所有T型連接部位，拼接封頭的對接接頭，必須進行全部的射線探傷。局部探傷的焊接接頭若在探傷部位發現超標缺陷時，則應增加該條焊縫長度的10%的補充探傷，明確為存在超標缺陷的該條焊縫長度的10%。 第88條 強調采用二種探傷方法時，應按各自標準合格后，方可認為探傷合格。如果，用另一種探傷方法探傷不合格，則應增加探傷比例或根據產品制造特點另行選擇探傷方法。 第89條 對進行局部探傷的壓力容器，未探傷部位的質量仍應由制造單位負責，這是因為不管采取何種檢驗方法，數量，產品質量理應由制造單位負責，制造單位應有一套可靠的質量保證體系保證未檢驗部位符合要求，如果沒把握，則應采取全部探傷。對于僅屬于氣孔之類的超標缺陷，若不危及安全，返修不一定有利，所以，規程規定可協商解決。 第90條 對表面探傷的要求。 鋼制壓力容器對接、角接和T型接頭，應按GB150 。 磁粉探傷JB3965?5，滲透探傷按GB150附錄H《鋼制壓力容器滲透探傷》。 有色金屬按相應的標準進行。 第91條 對現場級裝焊接的壓力容耐壓試驗前，應對現場焊接的焊接接頭進行表面探傷。這是因為現場設備、環境較差，焊接質量不易保證，現行球形儲罐標準等都有規定。耐壓試驗后還應作局部表面探傷抽查。 第92條 強調做好原始記錄，正確填報報告，與原《容規》相比： (1)強調保存原返修片，這是根據換證審查時發現的，不少單位存在的問題，有的單位未將缺陷返修徹底，有的對不上號，還有個別廠弄虛作假，這些現象都與未保存原返修片有關。 (2)底片保存期改為不應少于5年（原《容規》為7年），目的減輕一些單位檔案室負擔（特別是對產品多的單位），另外，五年正好是一個換證周期，即換證后，制造單位即可轉移一部分檔案給用戶。 第93條 對壓力試驗的有關規定。 : 與原《容規》比較： (1)，與GB150統一。（原《容規》；，；；)。1