精益生產與精益思想培訓課件-資料下載頁

　　

【正文】 有閑置、歇工的設備，恢復運行時間長(4)費用高 過度投資，管理費用高(5)低效率勞動 低效率間接勞動系統導致的勞動力沉余(6)不必要功能 產品存在不必要功能(7)用人不當 優秀員工從事低級勞動(8)工作不按標準 不按工作標準工作(9)遲緩 產品定型緩慢，工藝成熟時間長日本日產汽車公司將浪費分成三大類：1. 機會損失的浪費 ? 決策失誤或遲緩，喪失最佳機會； ? 不良品流到顧客手中，或者不能按期交貨，失去信譽導致市場丟失； ? 當天應當完成的事情延遲到第二天做，產生時間的浪費。2. 資源的浪費 ? 人力資源的浪費（用人不當、用人太多、勞動組織不當） ? 物的浪費（材料利用率低、廢品率高、下料方法不當） ? 設備的浪費（能力利用不充分、故障、停機等）3. 工作方法上的浪費 ? 無法持續的浪費（努力實施的改善又回到原來的狀態） ? 未標準化的浪費 ? 只考慮局部的浪費日本日產汽車公司將浪費分成三大類： ?是否存在多余的、不必要的環節和步驟？ ?是否存在可有可無的部門或崗位？ ?是否存在多余的、重復的加工 ？ ?是否存在多余的、重復的搬運 ？ ?流程中的每一項工作是否都創造了價值 ？ ?是否耗費了過多的資源 ？ ?程序是否合理、得當？ ……（三）怎樣識別無效勞動與浪費？1. 流程分析法畫流程圖，對每一個步驟、每一項工作進行分析。磨外園（粗、精各 1次） M1083 在一端銑槽并倒角 X62W 1 人在另一端銑扁舌、去毛刺 X62W 1 人在槽的一端上鉆孔 Z525 1人清洗 R49001 專職清洗工30 S45 S50 S20 S2 S S磨外園 M1083 S終檢612345某科室水管壞了提出維修報告計劃處提出資金計劃 下達維修單財務處 后勤總公司指派維修人員維修人員到現場維修水管下撥維修資金資金發票實例從發現水管壞了到修好水管，最快需要 2小時2. 5W1H 分析法What WhyWhere WhenWho How5W1HWhatWhyWhereWhenWhoHow做了什么？ （將全部工作內容逐項列出來）為什么做？ （做這些事情的目的是什么？是否必須做？對客戶是否有意義？對企業是否創造了價值？）在何處做？ （這些工作分別是在哪個部門完成的？為什么安排在這些部門做？）在何時做？ （這些工作在流程上處于第幾道工序？何時開始？何時結束？為什么在這個時間做？）由誰做？ （這些工作分別是由誰來完成的？為什么安排這些人來做？）怎么做？ （這些工作分別是用什么方法，采用了何種工具和設備完成的？為什么要用這樣的方法做？）What ：工作內容不清楚，任 務 不明確， 職責 不清晰 ……Why ：目的不明確，可做可不做，可有可無 ……When ： 時間選擇 不適當，用 時 太多 ……Where ：地點（ 場 所、位置） 選擇 不適當， 順 序安排不當 ……Who ：人 員選擇 （安排、配 備 ）不當，用人太多 ……How：方法（ 設備 、工具、工 藝 ）不合適 ……運用 “5W1H”提問技術可以發現哪些問題？3. 對比分析法★ 與目標比較 （計劃進度、目標成本、預算、其他各種 目標值）★ 與標桿比較 （標桿企業、競爭對手）★ 與歷史比較 （歷史同期、歷史最好）★ 所得與耗費比較 （耗費的人力、資金、設備、能源、 材料、時間等）通過實際值與目標值的差異發現問題點通過實際值與目標值的差異發現問題點市場占有率 (%)產品洗衣機空調冰箱本企業A企業B企業通過本企業與主要競爭對手的比較發現問題點4. 發現無效勞動與浪費的其他方法（ 1） “五個為什么 ”窮問法（ 2） 巴雷特法（ 3） 因果分析圖法（ 4）檢查表法四、持續改善，精益求精 “持續改善，精益求精 ” 是精益管理的核心思想，特別是自 1986年 《 改善：日本企業成功的奧秘 》 一書出版以來， “改善（ Kaizen） ” 一詞，已被公認為一種主要的管理理念。 改善：就是持續不斷地改進工作方法和工作流程，改善設備、工具和材料，完善機構和人員配備，達到提高效率、降低成本、提高質量、增加收益的目的。提高產品質量（ Q： Quality） 降低消耗，降低成本（ C： Cost）確保按期交貨（ D： Delivery Date）提高生產效率（ E： Efficiency）保證安全生產（ S： Safety）（一）改善的目的216。善于發現問題 （發現問題是改善的前提）216。持續不斷 （改善永無止境）216。全員參與 （上至總經理，下至普通工人）216。關注細節 （從小處著手）216。形成改善文化 （本職工作 = 崗位職責 + 改善）（二）改善的基本思想216。牢固地樹立改善意識 ——改善的基礎216。準確地把握現狀，找準問題 ——改善的前提216。持續不斷，持之以恒 ——改善的關鍵216。眼睛向內、苦練內功、深挖潛力 ——改善的著眼點216。小組活動（ K小組），項目管理 ——改善的技巧（三）改善的要點（四）改善的四大原則E（ Eliminate） ——取消C（ Combine） ——合并R（ Rearrange） ——重排S（ Simplify） ——簡化（五）改善的金科玉律?【 現場 】 領導要經常去現場了解情況，發現問題?【 現狀 】 要了解現場的實際狀況，找到產生問題的根源?【 現策 】 根據存在的問題及原因，采取切實有效的對策?【 正本清源 】 不能頭痛醫頭，腳痛醫腳?【 標準化 】 建立標準和規范，防止同類問題反復發生（六）改善活動的步驟了解現狀，找出問題分析產生問題的原因確定改善課題制定改善方案（目標、措施、費用、進度計劃）改善方案的優化、論證、審批實施改善方案評價改善效果，改善成果發表鞏固與標準化，獎勵1. 精益生產方式的產生與發展2. 精益生產的基本思想及重要理念5. 精益思想及其實施要點的4. 精益生產方式的實現手段與方法3. 精益生產的四大支柱與兩大基礎主要內容，根據顧客需求，重新定義 價值 。 價值流 重新組織全部生產活動。、順暢的 流動 起來。 拉動 價值流（拉動式生產）。 ，達到盡善盡美。一、精益思想的五大原則 Lean Thinking精益思想Value 價值站在客戶的立場上 Value Stream 價值流從接單到發貨過程的一切活動Flow 流動象開發的河流一樣通暢流動Demand Pull 需求拉動 BTR按需求生產Perfect 完美持續改進追求完美改善質量（ Q），降低成本 (C)， 縮短生產周期 (D)1 徹底消除無效勞動與浪費2 使庫存最小化3 使物流、信息流、資金流等實現順暢地流動4 由顧客的需求拉動生產5 滿足顧客需要，提高顧客滿意度6 把事情一次性做好7 有效溝通、充分授權、團隊協作8 提高系統的柔性、市場的響應速度與應變能力9 與供應鏈上的伙伴構建戰略合作關系10 創造持續改進的文化，追求盡善盡美 二、精益思想的 10條準則三、精益思想實施要點（一）樹立精益理念1. “零 ”理念2. QCD改善理念3. “全 ”理念4. 利潤中心理念5. 柔性管理理念6. 并行工程理念三、精益思想實施要點（二）創建精益文化1. 消除浪費，創造價值2. 全員改善，持續改善3. 追求卓越，精益求精4. 彼此尊重，以人為本三、精益思想實施要點（三）構建精益管理的四大支柱1. 準時化2. 自動化3. 少人化4. 活性化三、精益思想實施要點（四）構牢精益管理的兩大基礎、一個工具1. 標準化工作2. 5S活動3. 看板管理演講完畢，謝謝觀看！