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精益生產實務—安定化生產-資料下載頁

2026-01-11 16:46本頁面

　　

【正文】大，其損失往往積少成多又不被重視： ☆ 設備可動率降低 ☆ 限制多臺操作的可能性 ☆ 造成質量不良 ☆ 造成能源浪費 ☆ 使生產線不安定 ☆ 其它隱性負面影響空轉存在的成因難以察覺空轉時間短、次數多，很難被發現，就不會將它作為問題來對待。對應不當對空轉的原因調查、分析不夠深入，缺乏追根究底、徹底根除的精神和行動力。現象解析將空轉按發生形態分類，調查其發生頻度、發生間隔，然后探尋現象的原理規律及引發條件，進行整理和明確。尋找最適條件以設備現狀為基礎，找出設備使用的最適合條件并納入設備管理基準。空轉的對策損失明確化用具體的數值將空轉損失表現出來。可從宏觀（可動率和線生產能力和微觀（具體部位）的角度。徹底對應針對微觀（具體）的空轉，對運動中心部位進行徹底的清掃，盡早發現異常征兆并動根本上消除之。全面生產維護Total Productive Maintenance全面生產維護 ● 全員自主保全 ● 全員生產保全● 全面生產保全事后保全 BM1950 1960 1970 1980 1990預防保全 PM改良保全 CM保全預防 MPTPM時間管理時代狀態管理時代TPM的發展歷史修理為主預防故障改進設備設計設備Total Productive Maintenance目標：建立追求生產體系極限效率化的企業素質以現場現物構筑能夠未然防止所有損失的結構，即：以生產系統整個壽命周期為對象，實現 —— 事故為零、不良為零、故障為零 ● 從生產部門普及到開發、營業、管理等所有部門 ● 從高層到一線作業人員全員參加● 通過反復的小組活動，達到損失為零Total Productive Maintenance通過人和設備的體質改善達到企業的體質改善人 ● 操作人員：自主保全能力 ● 保全人員：機械設備的保全能力● 生產技術人員：不要保全的設備的計劃能力機 ● 現有設備效率化的體質改善● 新設備的壽命周期成本設計和實施TPM個別改善計劃保全建立MP體制教育培訓自主保全TPM的 5根支柱自主保全（ 1）初期清掃（ 2）發生源困難部位對策（ 3）制定自主保全臨時基準（ 4）總點檢（ 5）自主點檢（ 6）標準化（ 7）自主管理自主維護七階段（ 1）初期清掃清掃就是點檢點檢發現不正常● 垃圾、灰塵、異物等禍害無窮● 把不正常看為不正常● 活用五官和直覺● 加油、擰緊很重要找出發生源明確困難部位●不正常要改善●發現不正常盡量自己修理我使用我負責。我使用我愛護。明確困難部位（把握發生源）斷絕臟、漏的發生源【發生源對策】【困難部位對策】難以清掃、點檢費時間縮短清掃和點檢時間的改善品味改善身邊問題的樂趣，掌握改善的想法和推進方法。（ 2）發生源、困難部位對策 ● 清掃容易 ● 控制臟的范圍 ● 斷絕臟源● 防止松動 ● 容易點檢 ● 設點檢窗口 ● 整理配線 ● 設油標 ● 使零件更換更容易 ● 使切削油、切削的飛濺最小 ● 加速切削油流動、減小切削積聚● 使切削油流動范圍最小 ● 變更加油口 ● 變更加油方式 ● 更換配管布置改善追求的效果 ——自己確定自己遵守做到大家自覺遵守 ● 明確應遵守的事項和方法 ● 理解必須遵守的理由 ● 提高遵守的能力● 創造遵守的環境 ● 理解必要性 ● 培養基準制作能力● 自己制作基準（ 3）制作自主保全臨時基準臨時基準制作要點—— 清掃基準、加油基準 ● 明確油的種類 ● 統一、減少油的種類 ● 標示加油部位● 標示加油油位 ● 標示加油量 ● 標示加油頻度 ● 標示加油責任（ 4）總點檢確定總點檢項目教育培訓實踐總點檢目視管理（ 5）自主點檢點檢項目分擔確定點檢周期和所需的時間全面實施總點檢將總點檢結果納入故障和不良的解析 ● 點檢表的完善 ● 作業的標準化● 失敗事例的總結和運用（ 6）標準化（ 7）自主管理 ● 配備基本條件 ● 按要求點檢 ● 發現問題、自主改善● 嚴守、改善（ 1）初期清掃（ 2）發生源困難部位對策（ 3）制定自主保全臨時基準（ 4）總點檢（ 5）自主點檢（ 6）標準化（ 7）自主管理自主維護七階段小結：自主保全活動中人與設備的相互作用自主保全七階段能力培養目標操作人員的水平活動的水平設備的水平初期清掃發生源困難部位對策制定自主保全臨時基準總點檢自主點檢標準化自主管理維持管理能力條件設定能力異常發現能力處置恢復能力自主保全七階段能力培養目標改善意識推進方法缺陷意識專業眼光了解設備功能結構了解設備精度與產品質量的關系能修理設備操作人員的水平活動的水平面向未來的預見性設備管理建立真正全員參加自主保全的體質誠心反省過去不足徹底提高自主意識設備的水平高效率生產設備不良為零故障為零生產設備向應有狀態的體質改善排除強制惡化消除設備六大損失提高設備可動率故障調整空轉速度不良啟動改進預防“救火 ”一體化管理分工合作各行其是設備安定化管理科學、徹底的成因分析回顧人機互動啟示：人的因素是第一位的，解決了人的問題才能解決設備的問題。設備維護從初期清掃開始。大印象方法只能暫時解決大印象問題。理性思考、科學務實、精益求精不但是設備管理的基礎，也是部門管理和個人職業發展的關鍵。安定化生產人員安定化管理設備安定化管理質量安定化管理切換安定化管理現場安定化管理回顧回顧 Just In Time適品適量適時自主管理活動流線化生產安定化生產平穩化生產適時化生產易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規劃流線化生產JIT基礎認知外部顧問指導全員改善活動安定化生產管理的安定物量的安定質量的安定設備的安定平衡化生產超市化生產及時生產消除浪費創造利潤人員的安定樣板線建設及推廣JIT生產技術運用精益生產實施過程全貌回顧演講完畢，謝謝觀看！

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