現場質量問題分析與解決-資料下載頁

　　

【正文】 ? 當 驗證 永 久 對 策 有效 后 ， 即 可以停止 臨時 措施。針對選 定 的 糾正措施建立糾正措施執行計劃審核改版的設計 FMEA審核改版的過程 FMEA修正衡量指標以及對現行的質量控制模式進行工程變更識別設計或生產過程中的主要、安全、關鍵特性開發或修正控制計劃以及過程表單以監控製造過程利用三十天的數據(如 SPC或推移圖 )來進行確認經 過 推移圖和初次的測量來停止臨時措施132通知所有 相關 人員針對避免再發生進行各項 必須的 變更標準化新的執行方式? 此 時 ， 應 著 手進行管理制度 ,作業系統,作業實務 ,及作業程序等項 的 修改 ,以防 止 同一問題及類似問題再度發生。避免 再度 發 生133對所有積極參與的小組成員進行適當的承認對小組的效益進行溝通恭賀小組成員? 恭賀小組的每一成員：問題解決完成 后 ,應對小組成員 的 努力予以肯定 .134? 上述各項步驟 ,不一定必須完全依 順 序進行 ,各步驟 的 順序可因個別問題而異 .? 例如 ： 某一問題于提出報告 ,並組成小組之時 ,負責之領班或作業員可能早已采取臨時措施。0.問題 的提出? 2023年 11月 4日客 戶 — 浙江某機械制造公司投 訴 ，在其包裝 車間對 “ ALT5檢測 器” 進 行包裝 時 ,使用公司的 MHT機用膜 時 一拉就斷裂 , 并 發現 使用的機用膜端口破裂。? 造成 ALT5檢測 器包裝工作 進 度延 誤 ，要求派人 處 理。 案例說明 組? 按 問題 涉及范 圍 確定小 組 成 員 ：? 責 屬 單 位： 生 產課 、 銷 售 課 、工程 課 、品保 課 ? 責 屬人 員 ： 賈 正羽、莊 衛 年、 趙曉 明、 許 麗 描述? 何 時 ： 2023年 11月 4日；? 何人 ： 浙江精密機械廠；? 何地 ： 浙江精密機械廠 — 包裝 車間 ；? 何事 ： 包裝 ALT5檢測 器 時 ，使用 20μMHT 機用膜一拉就斷；? 如何 ： 在 IPEX預 拉型 纏繞 機上使用， 轉 速 為 30M/MIN， 預 拉后倍數 為 3 。? 為 什么：機用膜卷端口破 損 ；? 多少 ： 20卷中目前 發現 6卷有 問題 。 行和確 認臨時 措施? 品保 課 立即派 員 到浙江精密機械廠 檢查 全部20μMHT 機用膜，并挑出有 問題 的膜。 (許麗 完成日期 13/11/05)? 對 挑 選 出的破 損 20μMHT 機用膜運回公司，按數 補給 浙江精密機械廠。并確 認補貨 后的情況。 (許麗 完成日期 13/11/05)? 對現 有生 產 、 貯 存、出 貨 的 20μMHT 機用膜進 行全數 檢驗 。 (許麗 完成日期 13/11/05) 并 驗證 根本原因 識別 可能原因（因果 圖 ） 選擇最有可能的原因（矩陣圖） 確定根本原因因果分析速度設定太快端面受傷人 機 料環 法庫房濕度大產品堆放高度過高包裝方式不合理操作粗心對操作工藝不熟貯存架間隙小 拉伸強度不穩定 選擇 最有可能的原因項目 端口破損數 （卷） 頻率（ %） 累計頻率（ %）A。 產品堆放高度過高 12 B。 包裝方式不合理 4 C。 操作粗心 2 D。 庫房濕度大 1 E。 速度設定太快 1 F。 貯存架間隙小 1 G。 拉伸強度不穩定 1 H。 對操作工藝不熟 1 100總計 23 100不良 情況統計 表 選擇 最有可能的原因051015200100502575A B C D E F G H%端口破損數卷確定根本原因 通 過 小 組 因果分析， 試驗統計 確定 產 品堆放高度 過 高、包裝方式不合理是 導 致產 品端口受 損 根本原因。 驗證糾 正措施 針對 根本原因， 現 采用下列方法 進 行整改：、 貯 存作 業 方法，將原來搬運 和堆放高度 3層 改 為 2層 ，減少重 壓 。 變 包裝方法 ,產 品從散裝改 為 托 盤 運裝。 層 增 墊 泡沫，以減少碰撞沖力。 正措施 (小批量 驗證 )小 組 采用同一 規 格型號 100卷 產 品按照三項 措施 進 行小批量 驗證 .措施 投入成本 端口破損數 (卷 )改變搬運、貯存作業方法，將原來搬運和堆放高度 3層改為 2層 . 合理利用空間 0改變包裝方法 ,產品用托盤運裝每卷多投入 10元托盤費用1包裝箱內增墊泡沫 每卷多投入 1元泡沫費用0 行永久 糾 正措施? 通 過 小批量 驗證 ,小 組 一致決定采用以下措施進 行永久整改 :、 貯 存作 業 方法，將原來搬運和堆放高度 3層 改 為 2層 ，減少重 壓 。，以減少碰撞沖力。 發 生? 為 鞏固所采用的各 項糾 正措施能得以防止同 類形 問題 再度 發 生 ,小 組 將各 項 措施 進 行 標 準化與宣 貫 : 1. 文件 標 準化，修改搬運、 貯 存作 業標 準 書 . 2. 對庫 管 課員 工 進 行 標 準的培 訓 宣 貫 . 賀 小 組 1. 成效 計 算 :以每卷成本 50元 計 ,改善前自13年 511月 統計 破 損 200卷 ,損 失金 額10,000元 。改善后 雖 成本投入增加 1元 ,同樣 可減少 損 失 9,800元 2. 領導 承 認 工作成 績 3. 鼓勵與表 揚PACD第六部分：質量問題第六部分：質量問題的預防的預防150FMEA的基本概念“ 早知道 ……… 就不會 ”r早知道 作好機場安檢 就不會 造成 911美國國難r早知道 改進防洪排水設計 就不會 造成 城市 大淹水r早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成 泥石 流r早知道 作好橋梁維護 就不會 造成大橋倒塌有些 早知道 是必需的 !有些 就不會 是不允許發生的? 核能電廠、水庫、衛星、飛機 …….有效運用 FMEA 可減少事后追悔151“ 我先 …… 所以沒有 ”r我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞r我先 評估金融大樓高度 所以沒有 影響 飛行安全r我先 設計計算機防火墻 所以沒有 被黑客入侵有些 我先 是必需的 !有些 所以沒有 是預期可避免的? 核能電廠、水庫、衛星、飛機 …….有效運用 FMEA 可強化事先預防失效模式與影響分析FailureModeandEffectsAnalysis追求完美追求完美 強調預防強調預防深思熟慮深思熟慮 萬無一失萬無一失151 采用客戶至上的原則，致力于計劃中的事前準備，將問題防止于未然，以圖順暢生產的高效模型。 經濟性 (大 ) 質量成本 小 ● 先期對應管理 防患于未然 .。 真正的原因管理。 FMEA FEED FORWARD(PREACTION) 按照被稱作高度成長期遺留物的落后對應型，樹立計劃并實施，事后處理已發生的問題，是高損失成本的模型。LOSS COST(大 ) 質量成本 大 ● 落后對應管理 事后管理 現象管理 QC 7種工具 FEED BACK評價成本 大失敗成本 大預防成本 小評價 成本 小失敗成本 小預防成本 大事后解決問題型開發被動的 QA防止再發生假設先行型開發主動的 QA防患于未然現有方式 改進方向從 被動（后發管理）到主動 (先期管理 )的轉變FMEA的 起源時間軸20世紀 50年代20世紀 60年代20世紀 70年代現在 全面推廣n 美國格魯曼公司開發了 FMEA，主要用于飛機制造業和發動機故障評估，取得很好的實效n 美國航空及太空署（ NASA）實施阿波羅登月計劃時，在合同中明確要求實施FMEAn 1972年，美國福特汽車公司受到美國太空總署許可正式在汽車行業使用 FMEAn 今天 FMEA已經是一個國際化標準要求；已經進入一般性工業，如：電子，醫藥，計算機等。153153組成 FMEA團隊 資料收集訂定執行方案 組織實施分析產品設計制造工藝環境使用維修 表格格式分析層次失效定義確定時機成果整合(見下頁 )FMEA分析步 驟 流程154154分析過程特性 定義制造流程 分析產品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析頻度 分析現行控制方法 分析探測度 計算風險優先數決定優先改善的失效模式分析失效后果分析嚴重度改善實施及評估建議改善措施FMEA分析步 驟 流程155155案例一輛汽車有多少零部件 ？ 一輛中檔的轎車由五千多個零件組成。汽車大的零部件總成共 70多（按國家編制的零配件目錄編號計算）。其中每一個總成部件，少則由幾十個零件組成（如一根最普通的筒式減震器），多則由幾百上千的零件組成（如發動機）。以上所提到的數目還不包括成百上千的互換及通用標準件（螺栓、螺母和墊片一類等等）。如果把螺栓、螺母和墊片一類的小件也算上，一輛普通轎車大概由 零件組成。三萬個左右30000*%=30個 零件 (有缺陷)我們不能接受缺陷的產品 !!！Poka – yoke？Why do we need158 日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系的創建者新鄉重夫 (ShingeoShingo)先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了 Pokayoke（防錯防呆）的概念，并將其發展成為 用以獲的零缺陷，最終免除檢驗的質量管理工具。 之后隨著工業品質管理的推展傳播至全世界。防錯法的起源、定義 防錯法日文稱 Pokayoke,又稱愚巧法、防呆法。意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用 自動作用、報警、標示、分類等手段 ，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。Pokayoke是 Yokeru(避免 )和 poka(無意的誤差 /錯誤 )的日語。防錯法的十個 原理斷根原理 保險原理 自動原理 相符原理 順序原理隔離原理 複製原理 層別原理 警告原理 緩和原理160防錯七步法? 防錯技術是實踐性很強的改進方法，主要依靠現場工作人員的經驗來發現和實施。這在很大程度上妨礙了防錯技術的技術的推廣實施。? 為了更好地普及防錯技術，一方面需要不斷積累已有的應用案例，另外一方面還要考慮提供一個一般性的改進實施流程，幫助大家發現和解決問題，避免走彎路。防 錯 系 統 的管理流程顧客需求設計FMEA過程FMEA控制計劃 作業 SOP設計防錯設計修改過程防錯過程修改防錯輸出防錯運行FMEA（故障模式潛在影響分析）是將設計的不完全或潛在的問題點顯像化，并根據其重要度、發生頻度和檢出度的綜合評估和解析其影響程度的一種手法。163Thank You !!!216。解決問題的過程就是提高能力的過程。解決問題的過程就是提高能力的過程。216。問題就是機會，是改進的機會，教育當問題就是機會，是改進的機會，教育當事人及員工的機會。事人及員工的機會。謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH