尾蓋的塑料模具設計與制造-資料下載頁

【導讀】隨著我國濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。在國民生產(chǎn)中的具有重要地位：模具是制造業(yè)中一種基本的工藝裝備。料消耗低，生產(chǎn)成本低等優(yōu)點[1]。模具生產(chǎn)在國民經(jīng)濟中占有很重要的地位，模。具工業(yè)既是高新技術產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術產(chǎn)業(yè)化的重要領域。具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的一個重要標志。模具的主要類型有沖。模、鍛模、塑料模、壓鑄模、粉末冶金模、玻璃模、橡膠模、陶瓷模等。身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600億美元，日、美等工。業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè)。15%左右的增長速度發(fā)展。20xx年，我國模具總產(chǎn)值超過50億美元，總量排名。緊隨日本、美國，居世界第三，出口價值億美元，同比增長％。沖模以大型覆蓋件沖模為代表，我國已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。壓鑄?？傮w水平有了較大提高。壓鑄模制造精度可達～。凹槽，使厚度減少，提高成型工藝性能。

　　

【正文】 長度（ mm） μ —— 塑料的泊松比 φ —— 脫模斜度 f—— 塑料與鋼材之間的摩擦因素 r—— 型芯大小端的平均直徑 B—— 塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（ cm2），當塑件底部有孔時取為 0。 K1—— 由 f 和φ決定的無因次數(shù)，可由下式計算 1 1 f si n cosK ???? 對于該模具脫模力的計算，采用塑料模具設計手冊軟件版（ R1）中薄壁圓形件脫模力計算模塊進行計算。其中各種參數(shù)如下： p—— 正壓力（ MPa）； E—— 塑料的彈性模量（ N/cm^2）；取 20xx0 N/cm^2 S—— 成形收縮率（ mm/mm）；取 t—— 塑件平均壁厚（ cm）；取 。 α —— 脫模斜度（176。）；因軟件不允許出現(xiàn)零度值，因此選用 176。 R—— 凸模半徑（指圓形截面，矩形截面時可求其相等遠，即以其周長除以π）（ cm）；取為 。 m—— 塑料的帕松比，約為 ～ 。取 。 Q—— 脫模力（ N）； L—— 包容凸模的長度（ cm）；取 。 f—— 塑料與鋼的摩擦系數(shù)；取 。 計算得第一分型脫模力 Q1=，由于塑件型腔比較淺，大氣壓力不會很大，因此修正取 Q=。 同理可以求得第二次脫模時的脫模力 Q2=,考慮到有活動型芯，因此取較大值，取為 1KN。 本團隊全部是在讀機械類研究生，熟練掌握專業(yè)知識，精通各類機械設計，服務質(zhì)量優(yōu)秀?？扇梯o導畢業(yè)設計，知識可貴，帶給你的不只是一份設計 ，更是一種能力。聯(lián)系方式：712070844，請看 資料。 8 復位裝置的設計 頂出機構在完成塑件的頂出動作之后，為了進行下一步的循環(huán)必須回到初始位置，常用的復位裝置有彈簧復位機構和復位桿復位機構，因為彈簧復位機構不可靠，所以在此處選用復位桿復位。 該標準模具自帶了復位四根復位桿，不需要要具體設計。 9 側向分型機構設計 當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就 無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動（抽拔與 復位）的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。 在 本 課題中， 塑件材料為 ABS， 不能采用強制脫模， 結構上存在一個小凸起，故 采 用側向分型機構。 9． 1 側向分型與抽芯機構的分類 根據(jù)動力來源的不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓或氣動以及手動等三大類型。根據(jù)塑件結構進行合理選用。本套模具選用機動。 由于該塑件側向分型距離不大，凹槽較淺且有一定的斜度，因此分型力不大，故采用斜導柱 側向 分型 。 9． 2 分型距確定 抽芯與分型距離的計算 抽芯距 S是指將活動型芯（側向型芯或瓣合模塊）從成型位置抽至不妨礙塑件脫 模位置所移動的距離。為了安全，抽芯距通常比側孔或側凹的深度大 2mm～3mm， 若 活動型芯 與脫模機構出現(xiàn)干涉現(xiàn)象時，那 抽芯距 就 不能簡單的按照這種方法確 定，本設計中不存在這種現(xiàn)象。 抽芯距公式為： S=S1+(23)mm 對于該塑件有 R=170mm， r＝ 。 計算得 S=（ R2r2） 1/2＋（ 2~3）＝ ＋ 3=42mm 9． 3 分型力計算 分型力的計算同脫模力計算相同。對于側向凸起較少的塑件的抽芯力往往是比較小的，僅僅是克服塑件與側型腔的粘附力和側型滑塊移動時的摩擦阻力。 對于側型芯的抽芯 力，往往采用如下公式進行估算： ? ?c h p c o s sinCF ???? 式中 FC—— 抽芯力（ N） c—— 側型芯成型部分的截面的平均周長（ m） h—— 側型芯成型部分的高度（ m） p—— 塑件對側型芯的收縮里（包緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑件的品 種、成型工藝有關，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件， p＝（ ～ ） 10 Pa； 模外冷卻的塑件， p＝（ ～ ） 10 Pa。 α —— 塑件的脫模斜度。 本 模具為是瓣合模，沒有型芯，塑件對型芯的包緊作用 和少 ，側向分型所需要的抽芯力僅僅是克服塑件與 側型腔的粘附力和側型滑塊移動時的摩擦阻力，因此對于該模具的側向分型力估算為很小值，不必 核 算。 9． 4 斜導柱側向分型與抽芯機構設計 斜導柱側向分型與抽芯機構是利用斜導柱等零件把開模力傳遞給側型芯或側向成型塊，使之產(chǎn)生側向運動完成抽芯與分型動作。這類側向分型抽芯機構的特點是結構緊湊、動作安全可靠、加工制造方便，是設計和制造注射模抽芯時最常用的機構，但它的抽芯力和抽芯距受到模具結構的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于 60～ 80mm 的場合。 本設計中 模具側向抽芯距離不大，因此可以采用斜導柱抽芯。 斜導柱側向 分型與抽芯機構主要由與開模方向成一定角度的斜導柱、側型腔或型芯滑塊、導滑槽、楔緊塊和側型腔或型芯滑塊定距限位裝置等組成。 9． 4． 1 斜導柱的設計 1) 斜導柱傾斜角確定 斜導柱軸向與開模方向的夾角稱為斜導柱的傾斜角α，α的大小對斜導柱的有效工作長度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響。如圖 的左邊所示確定斜導柱工作部分長度： L＝ S/sinα H=Sctgα 式中： L－斜導柱的工作長度。 S－抽芯距。 α－斜導柱的傾斜角。 H－與抽芯距 S 對應的開模距。 圖 斜導柱原理圖 圖 原理 圖，從圖中可知： Fw =F t /cosα Fk=Fttgα 式中： Fw －側抽芯時斜導柱所受的彎曲力。 Ft－側抽芯時的脫模力，其大小等于抽芯力 F 。 Fk－側抽芯時所需的開模力。 圖 斜導柱抽芯時的受力原理圖 由上面的式子可知，α增大， L 和 H 減小，有利于減小模具尺寸，但 Fw 和 Fk 增大，影響導柱和模具的強度和剛度；反之，α減小，斜導柱和模具受力減小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導柱的長度就要增長，開模距就要變大，因此模具尺寸會增大。綜 合兩方面考慮，經(jīng)過實際的計算推導，α取 22 o －30 o比較理想，一般在設計時α 25 o，最常用為 12 o≤α≤ 22 o 當抽芯方向與模具開模方向不垂直而成一定交角β時，也可以采用斜導柱側向抽芯機構。在確定斜導柱傾角α時，可根據(jù)抽芯距的大小、抽芯力大小合理選用。 綜合以上多方面 因素 ，加之抽芯距較長，可取斜導柱傾角為 20 o。 2) 斜導柱的直徑計算 斜導柱在抽芯過程中受到彎曲力 Fw 的作用，如圖 所示， 斜導柱的直徑主要受彎曲力的影響，斜導柱所受的彎矩為： Mw ＝ Fw Lw 式中： Mw－斜 導柱所受彎矩。 Lw －斜導柱彎曲力臂。 由材料力學可知： Mw ＝［σ w ］ W 式中： ［σ w ］ —— 斜導柱所用材料的許用彎曲應力。 W —— 抗彎截面系數(shù)。 斜導柱的截面一般為圓形，其抗彎截面系數(shù)為： 33W = dd? ? 所以斜導柱的直徑為： ? ? ? ? ? ?3 3 3 21 0 1 00 . 1 c o s c o sW W C W C WW W WF L F L F Hd ? ? ? ? ?? ? ? 式中： H w—— 側型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離，它并不等于滑塊高度的一半。取 。 經(jīng)估算與查表，取斜導柱直徑 d為 20 ㎜ 。 3) 斜導柱長度的計算 斜導柱的長度 計算原理 如圖所示，其工作長度與抽芯距有關。 斜導柱的總長度與抽芯距、斜導柱的直徑和傾斜角以及斜導柱固定 板厚度等有關。斜導柱的總長為： 21 2 3 4 5 stg tg 5 ~ 1 0 m m2 c o s 2 s inZ d hdL L L L L L ?? ??? ? ? ? ? ? ? ? ? ? LZ—— 斜導柱的總長度。 d2—— 斜導柱固定部分大端直徑。 h —— 斜導柱固定板厚度。 d —— 斜導柱工作部分的直徑。 S —— 抽芯距。