甲級資質咨詢機構可研報告-汽車廠房建設項目可行性研究報告word文檔-資料下載頁

【導讀】單擊此處輸入文字。工程咨詢資質證書編號：工咨甲xxxxxxxxx. 項目符合國家及地方產業政策4. 項目符合企業發展規劃需要4. 4項目選址及建設條件6

　　

【正文】 全帶、安全氣囊等）可以 充分發揮保護功能，由此可見，汽 車座椅骨架對汽車的行駛平順性、乘坐舒適性、安全性有很大影響，因此汽車座椅骨架的設計越來越受到人們的重視。 座椅骨架平臺是座椅總成的基礎組成部件，基礎部件一般包括坐墊框架總成和靠背框架總成，一般是由沖壓鈑金件或管件焊接而成。靠背框架總成包括兩側的調角器上側板、上部的靠背連接管、側面支撐鋼絲及靠背彈簧等部件。座椅的功能部件一般包括調角器總成、滑道總成和調高器總成等，這些部件都是實現座椅功能的必要零件。調角器裝置目前廣泛使用的是行星齒輪式，可以調節駕駛時的靠背角度；滑道總成主要是由上 滑道、下滑道、鎖止機構、回復彈簧、羅拉等部件組成，可以調節座椅的前后位置；座椅調高機構的作用主要是調節座椅坐墊的高度，以適應不同身高的乘客。 產品性能 座椅骨架：座椅骨架必須能夠承受一定的載荷，其強度就是座椅的強 度，它屬于汽車整 車強制認證檢測項 目，應符合GB150831994《汽車座椅系統強度要求及實驗方法》的規定。座椅骨架一般由鋼質材料焊接而成，但在輕量化成為現代汽車涉及的新趨勢下，汽車座椅輕型化顯得非常重要，其中骨架是座椅薄型化的關鍵。骨架材料現在也有所不同，熱塑性塑料成型的座椅骨架和鎂合 金只座椅骨架正在推廣應用中。 調節機構：主要包括座椅高度調節機構和前后位移調整機構（座椅滑道）、靠背仰角調整機構（調角器）、坐墊前傾調節機構等。座椅滑道是調整座椅在車廂縱向水平位置前后位移的機構，有單鎖止滑道與雙鎖止滑道之分；滑道的選用一般根據所止強度確定。例如：當安全帶固定點不在座椅上時，一般是選用單鎖止滑道；當安全帶固定點在座椅上時，一般是選用雙鎖止滑道；滑道位移的尺寸及座椅前后調整的距離需根據相應人體尺寸和人機工程學原理確 定，一般前后調整范圍 0~177。 100 毫米。 調角器：是對靠背、坐墊夾角進行調整和鎖止 的機構。鎖止強度必須滿足 GB150831994《汽車座椅系統強度要求及實驗方法》的規定。調角器分為機械調角器和電動調角器，機械調角器包括機械板式調角器、機械桿式調角器、雙聯調角器等。機械板式調角器一般是采用棘輪棘爪或齒輪齒條工作原理及板簧式復位機構，最大能夠實現 180176。范圍有級調節及折疊，適用于各類汽車駕駛員座椅。機械桿式調角器由可控氣彈簧和連接件組成，適用于大客車座椅。雙雙聯動調角器是指左右兩套調整鎖止機構在一套調整機構控制下同時動作，同時鎖止具有鎖止強度高等優點，適用于各類載重汽車駕駛員座椅。電動調角 器一般采用齒差行星齒輪傳動原理或齒差雙聯擺線針輪行星齒輪傳動一套調整機構控制下同時動作，同時鎖止強度高 ，適用于各類載重汽車駕駛員座椅。具有傳動平穩、強度高、調節范圍大等優點，適用于高檔汽車駕駛員座椅。隨著汽車工業的高速發展，人們對汽車座椅提出越來越高的要求。為了進一步提高座椅的舒適性和安全性，各大汽車及汽車零部件公司也在持續不斷地加大座椅的研發力度，在座椅的新結構、新工藝、新材料的研發應用上下功夫，不斷研制出各種懸架座椅、電動座椅、電腦記憶座椅、按摩裝置輔助冷熱智能空調座椅等各類輔助裝置也不斷誕生。 工藝及設備方案 設計原則 （ 1）在設計上采用國內外先進、成熟的技術和工藝；工藝方案和設備選型力求先進、節能和實用。 （ 2）通過性價比論證選購新設備，優先采用國內成熟可行的工藝設備。關鍵生產 工序引進國外先進的加工設備，以提升生產效 率和產品質量。 （ 3）合理進行工藝平面布局，減少物料運輸的迂回。 （ 4）加強產品的在線質量控制、檢測；關鍵的質量控制 點采用先進的檢測儀器和手段加以保證。 （ 5） 所選擇的設備滿足節能環保方面的要求。 （ 6）嚴格遵循環境保護實施建設“三同時”的原則，促進企業可持續發展。 主要生產工藝流程 本項目的主要產品為汽車座椅。主要生產工藝包括沖壓、焊接、封裝、檢驗、包裝等；生產性質屬批量生產。典型產品的主要生產工藝流程如下（圖 5圖 52）： 1. 沖壓工藝流程： 鋼板上料 — 沖壓成形 2. 調角器裝配流程： 圖 51 調角器裝配工藝流程 3. 滑軌裝配流程： 調角器核 心件裝配 核心件 磨合測試 激光 焊接 核 心件 功能檢測 防漏 檢測 花鍵壓入 (拉削花鍵槽 ) 卷簧安裝 全檢激光 打標 人工 檢查 備料 圖 52 滑軌裝配工藝流程 重點工藝簡介 由于本項目產品所具有的特點和結構要求，須采用激光焊接等特殊加工工藝。 激光焊接：近年來，隨著激光焊接技術的出現和快速發展，許多汽車制造企業均已開始采用了激光焊接技術，與其它焊接方法相比，激光焊接具有很多獨特優勢： （ 1）激光焊接的速度很快，最快可以達到 20m/min； （ 2）由于能量集中、速度快而且是非接觸焊接，因此焊接變形很小； （ 3）不需使用電極，沒有電極污染或受損的顧慮。且因不屬于接觸式焊接制程，機具的耗損及變形接可降至最低。 螺栓沖鉚 作動力推松檢測 內外槽裝配 涂油防錯 內槽組合 把手回彈力檢測 壓鋼球前擋點 前支架 +定位銷鉚釘沖鉚 后支架墊 +卡簧 壓羅拉前擋點 打批號全檢 內槽 螺栓 制板組合裝配 制板組合裝配 制板組合 內外槽 黃油 承板組合 鋼球撐桿 鋼球 寶位鉚釘 鉚釘 前支架 （ 4）由于激光焊接是非接觸式焊接，一般距離鋼板 10cm 以上，非常適合柔性化生產。 （ 5）單面焊接。點焊一般是對雙面板材進行焊接，需要預留足夠的焊接邊緣，并使焊槍能夠達到翻邊的兩側。激光焊接只需對翻邊的一面進行焊接，可以大大減少預留的焊接邊緣； （ 6）扭曲變形。與點焊相比，激光焊接的熱變形區域很窄。由于它是一種非接觸工藝，因此點焊中伴有的機械扭曲和波浪邊緣在激光焊接中不會產生； （ 7）激光束可聚焦在很小的區域，可焊接小型且間隔相近的部件； （ 8）焊接薄材或 細徑線材時，不會像電弧焊接般易有回熔的困擾； （ 9）可焊接不同物性（如不同電阻）的兩種金屬。 工藝設計方案 工藝布局及劃分 本項目生產線廠房柱網尺寸為 5 跨 24 116（ 13 柱 8 米 +12米）米，廠房建筑面積 12288 平方米。 本項目產品的加工、組裝、檢測分在三個車間進行，三個車間分別為：沖壓車間、焊接車間、總裝檢測車間。 沖壓車間（含原料庫） （ 1） 生產任務 沖壓車間（含原料庫）主要承擔全廠金屬材料的存儲和所有板材、型材的下料生產任務。 （ 2） 工藝設備及投資 為了提高沖壓車間 工藝水平及效率，沖壓車間新增主要設備有滑軌沖壓線 1 條、 800 噸連續沖床 2 臺，設備投資 2250 萬元。 新增 800T 連續沖床特點： ①采用鋼板焊接高剛度機身；大工作面、大滑塊底面，適用于大型板料沖壓、級進模連續沖壓等； ②雙曲軸逆向旋轉，相互抵消側向力；組合式濕式多片摩擦離合器； ③齒輪副浸油潤滑；矩形六面加長導軌； ④液壓過載保護裝置；電動調模，數碼顯示； ⑤上提式平衡缸裝置 ,日本進口雙聯電磁閥； ⑥電動濃油強制潤滑系統；國際品牌 PLC 控制； ⑦國際品牌接觸器、按鈕、指示燈；可選配氣墊裝置，光電保護裝置等。 （ 3）車間面積 沖壓車間含原材料庫、模具存放區和產品沖壓區，車間面積為4416 平方米。 （ 4）車間人員 沖壓車間需新增人員 38 人，其中生產工人 24 名、輔助工人 6名、技術管理人員 8 人。 焊接車間 （ 1）生產任務：焊接車間主要承擔項目產品的焊接工作。 （ 2）設備方案及投資 擬購置 1 臺激光焊機及焊接機器人單元、點焊線以及其它設備共 10 臺套。焊接設備投資 995 萬人民幣，詳見“設備明細表”。 ① 激光焊接設備：擬購美國 IPG 公司激光焊機，其主要技術參數為： 波長： 1064 nm 平均功率： 120W 最大脈沖功率： 6KW 電源： 380V/3/50HZ 光斑直徑： 脈沖寬度： 工作頻率： 020HZ ② 焊接機器人單元： 焊接機器人目前已廣泛應用在汽車制造業，汽車底盤、座椅骨架、導軌、消聲器以及液力變矩器等焊接，尤其在汽車座椅骨架焊接生產中得到了廣泛的應用。 圖 53 焊接機器人示意圖 主要目的：減少生產人員編制、提高勞動生產率、降低勞動強度及提高產品質量，同時減少焊接 時的火花及煙霧等對人體造成的危害。在手工焊接線上，工人作業時間長、勞動強度大、設備故障率高、焊點質量不穩定，嚴重制約了全線的生產速度，產品質量也得不到保證。應用機器人焊接后，將大大提高焊接件的外觀和內在質量，并保證了質量的穩定性和降低勞動強度，改善了勞動環境。 （ 3）車間人員 車間勞動定員 50 人，其中：生產工人 40 名、技術管理人員10 名。 （ 4）車間面積 焊接車間根據工藝要求，生產面積 960 平方米。 總裝檢測車間 總裝檢測車間主要承擔項目產品組裝、檢測工作。 （ 1）設備方案 總裝、檢測工序直接影響和決定產品的質量。由于產品的尺寸精度、形位公差要求高，相應的對精密沖壓質量要求也大大提高，總裝工藝新增滑軌裝配線、調角器裝配線、座盆骨架裝配線等 12條裝配線；檢測工段擬增加 1 臺高性能的三坐標測量儀和其他檢測設備，三坐標測量儀具有以下性能： ◆采用了工作臺固定、龍門運動式結構；保證了測量時平穩、精確的運動； ◆三向導軌均采用性能穩定的花崗石材料； ◆內置式平衡汽缸采用氣壓平衡 Z 軸的重量，結構簡單、性能可 靠、穩定，且使測量機的外型小巧、美觀。 ◆ X， Y， Z 三向空氣軸承均為“全封閉”氣墊設計，極大地提高了整機的運動剛度，進而提高了測量機的測量精度， Y、 Z 兩向為全剛性氣墊設計，提高了測量機的運動平穩性； ◆此型測量機的支撐部件采用“三點復式支撐方式”，提高了支撐的剛性及穩定性，保證了測量機運動的平穩性； ◆獨特的氣墊設計，精密氣墊配以小孔節流技術、合理的氣室和導氣槽，使得測量機運動平穩、重復性精度高； ◆檢測結果的快速處理使得測量任務可以快速變換； ◆便于進行手動工件的裝夾，可選配自動工件上下料系統，因此測量機也可以集成為自動化生產線的組成部分； ◆最優化的設計理念，保證了更長的使用壽命和無故障操作； ◆簡捷、用戶友好的操作界面。 ◆工作范圍 (mm)： X1000、 Y600、 Z600 （ 2）生產人員 總裝檢測車間勞動定員 170 人，其中：生產工人 150 名、技術管理人員 20 名。 （ 3）工藝設備投資 總裝檢測車間新增設備投資 6532 萬元人民幣。 （ 4）車間面積 總裝檢測車間 建筑面積 5184 平方米。 工藝設備投資： 本項目新增各類生 產及其輔助共 34 臺（套），設備總投資為9777 萬元，詳見新增設備明細表。 總圖、運輸、倉庫 總圖 概述 本項目建設地點在武漢東湖高新技術開發區 F 區，武漢東湖高新技術開發區是“中國光谷”的拓展和延伸，以發展光機電產業為主；園區距中國光谷核心地帶約 6 公里。 武漢 中國光谷位于武漢市東南部的三湖六山之間，規劃面積 518 平方公里。 公司所在區域與中心城區相連，交通運輸便利。公司西側為佛祖嶺二路、公司南部為流芳園路。 公路：開發區距武黃高速公路入口 5 公里，通過武黃高速公路 可直通京珠高速 公路，通過滬蓉高速國道東可到上海、西可達拉薩。 水路：開發區距武漢港僅 25 公里。武漢港是我國內陸第一大港，年貨物吞吐能力達 4000 萬噸。 航空：武漢天河機場為國際機場，是中國第四大貨運航空港。 廠址四周環境好，交通條件便利，基礎設施完善，雙回路電源供應，通訊、網絡、視頻信號、水源供應等均有保障；土地冬季不凍結。 總平面布置原則 （ 1）執行國家現行的有關標準和規范。 （ 2）總體布局滿足消防、采光、通風和衛生等各項要求。 （ 3）總平面布置充分考慮公司中長期的發展需要，并符合城建對廠區的整體規劃要 求。 平面布置 本著工藝路線合理、物流通暢，充分利用有限土地資源的原則，在滿足生產安全、消防要求和交通便利的基礎上考慮公司中長期的發展需要，兼顧廠區沿城市市政道路情況，平面布置方案如下： 在進入廠區正門主入口處右側為二層輔助區（一層為更衣室、餐廳、員工休息室等；二樓為辦公區）；由北至南總裝車間，由西至東為焊接車間和沖壓車間。各車間四周道路呈環狀布置，廠區主干道道路面寬為 8 米，次干道道路面寬為 4 米，且各處轉彎半徑均不小于 9 米，以利于車輛順暢通行。詳見《廠區總平面布置圖》。 廠區 綠化 本項目生產性質為汽車零部件生產，公司廠區位于武漢東湖高