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【正文】 ⑶小批生產(chǎn)；⑷設(shè)備布臵和多能工制度。為了實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)，“精益生產(chǎn)方式”把過剩生產(chǎn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)、加工過程中的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、因發(fā)生不良造成的浪費(fèi)等作為持續(xù)改進(jìn)的對(duì)象。而“精益生產(chǎn)方式”中的“自動(dòng)化”，除了代表“自動(dòng)作業(yè)”功能外，更多地是指“自動(dòng)停止”功能，特別是代表發(fā)生不良事件時(shí)能“自動(dòng)停止”的自律機(jī)制。精益生產(chǎn)的“自動(dòng)停止”尤其強(qiáng)調(diào)人的作為因素，例如豐田公司采用的“停線（LineStop）”制度，就要求在生產(chǎn)過程中，即使發(fā)生小故障，員工也有權(quán)停止整條生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)進(jìn)行排障（大野耐一首創(chuàng)）。JIT生產(chǎn)和“自動(dòng)化”機(jī)制之間是相輔相成的。JIT生產(chǎn)和看板系統(tǒng)的運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)制，促使質(zhì)量控制活動(dòng)不斷深化，并進(jìn)一步提高了“自動(dòng)化”機(jī)制的效能。JIT生產(chǎn)和“自動(dòng)化”機(jī)制之間的相互制約又相互促進(jìn)，推動(dòng)著企業(yè)生產(chǎn)過程的現(xiàn)場(chǎng)改善，保障了企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)的最佳狀態(tài)。在必要的時(shí)間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要產(chǎn)品的“精益生產(chǎn)方式”，是對(duì)傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。其思維方式起源于“顧客根據(jù)所選商品的數(shù)量和時(shí)間來支付金額”的商業(yè)超市模式。即“精益生產(chǎn)方式”是將商業(yè)超市的運(yùn)作模式應(yīng)用于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)過程所需的零部件，在必要的時(shí)間，按必要的數(shù)量提供給必要的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)或工序，追求“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）”的一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理技術(shù)。3“精益生產(chǎn)方式”與中國制造 “中國制造”的現(xiàn)狀中國把“世界工廠”作為現(xiàn)階段定位，表達(dá)了制造業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的重要地位。然而“中國制造”的現(xiàn)狀卻是，大部分國內(nèi)企業(yè)基本上以仿制或?yàn)橥夥酱砩a(chǎn)為主，技術(shù)上受制于人，產(chǎn)品開發(fā)能力低，自主開發(fā)的產(chǎn)品少。資料顯示，中國有85％的IC制造設(shè)備、70％的高檔數(shù)控機(jī)床、100％的光電子制造設(shè)備需要依靠進(jìn)口。在信息產(chǎn)業(yè)、精密儀器、生物科技等方面，“中國制造”只能負(fù)責(zé)包裝和組裝工序，其他大約90％的產(chǎn)業(yè)價(jià)值都產(chǎn)生在國外，利潤鏈的高端掌握在外方手中。與50年前的日本相似，中國制造業(yè)也面臨著國際先進(jìn)制造業(yè)的競(jìng)爭壓力、缺少資金與資源。而與當(dāng)年的日本不同的是，中國背靠著一個(gè)巨大的成長中的國內(nèi)市場(chǎng)，有豐富的廉價(jià)勞動(dòng)力。此外，中國制造業(yè)遇到了發(fā)達(dá)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時(shí)機(jī)，大量低級(jí)或勞動(dòng)密集產(chǎn)品、包括能耗、污染較大的產(chǎn)品生產(chǎn)向其境外轉(zhuǎn)移，給“中國制造”提供了承接產(chǎn)業(yè)鏈低端的發(fā)展機(jī)遇。在這樣的背景下，中國制造業(yè)可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，憑借廉價(jià)勞動(dòng)力獲得發(fā)展空間。中國制造業(yè)目前的主要戰(zhàn)略，是基于廉價(jià)勞動(dòng)力的低成本戰(zhàn)略。低勞動(dòng)力成本的確是一種競(jìng)爭的優(yōu)勢(shì)，也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。但是，隨著我國制造業(yè)的發(fā)展和全球競(jìng)爭態(tài)勢(shì)的變化，如果不調(diào)整企業(yè)戰(zhàn)略，改變生產(chǎn)方式，僅僅依賴廉價(jià)勞動(dòng)力的競(jìng)爭將會(huì)受到?jīng)_擊。有關(guān)資料表明，2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬億～6萬億人民幣，卻耗費(fèi)了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費(fèi)國和第二大石油消費(fèi)國。不難看出，“中國制造”的現(xiàn)狀存在著過分依賴廉價(jià)勞動(dòng)力和過渡消耗資源的極大隱患，產(chǎn)品技術(shù)含量低，多數(shù)企業(yè)規(guī)模過小，主要采用非“精益生產(chǎn)方式”，缺乏熟練的產(chǎn)業(yè)工人群，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，“中國制造”只能以加工初級(jí)產(chǎn)品為主，離真正意義上的世界工廠還有不小距離。“精益生產(chǎn)方式”難以推廣的思考上世紀(jì)的七十年代，“精益生產(chǎn)方式”的創(chuàng)始人大野耐一兩次到長春第一汽車制造廠講學(xué)，至今已30年了。長期以來，我國制造業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的響應(yīng)，總體上是缺乏熱情的，沒有引起廣泛重視。“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”，基本上描述了“精益生產(chǎn)方式”在中國推行的狀況。遲于中國（上世紀(jì)八十年代）啟動(dòng)“精益生產(chǎn)方式”應(yīng)用的美國卻以此加速發(fā)展并超越日本，創(chuàng)新了精益生產(chǎn)和精益思想，廣泛地替代了大量生產(chǎn)方式，成為標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)體制。而在中國，“精益生產(chǎn)方式”一直未能普及，成為一個(gè)熟悉而又陌生的概念。“國內(nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)？”“精益生產(chǎn)是否完全適合中國企業(yè)？”等問題的一再提出，說明造成中國制造業(yè)精益生產(chǎn)意識(shí)落后的原因顯然不是技術(shù)和方法層面的，而是與社會(huì)變革、企業(yè)體制、用工制度、危機(jī)意識(shí)等方面的影響，甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關(guān)。概述如下： 。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產(chǎn)方式”以來，中國制造業(yè)已從單一的國企發(fā)展為合資企業(yè)、外企、私企、國企并存的格局。國內(nèi)制造業(yè)由于身處中國社會(huì)變革時(shí)期，企業(yè)體制方面改制重組頻繁，穩(wěn)定的企業(yè)理念難以形成，企業(yè)文化難以確定，因而發(fā)展意識(shí)難免短視，用工制度也趨于功利，這些都直接影響了“精益生產(chǎn)方式”在企業(yè)的建立、推廣和最終形成適合企業(yè)自身特點(diǎn)的生產(chǎn)體系。中國制造企業(yè)在承接發(fā)達(dá)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)移的低級(jí)或勞動(dòng)密集產(chǎn)品時(shí)，普遍采用大量生產(chǎn)方式，即以提高產(chǎn)量的方式降低產(chǎn)品成本，并且主要以勞動(dòng)力成本低廉的優(yōu)勢(shì)參與國際國內(nèi)市場(chǎng)的競(jìng)爭。低勞動(dòng)力成本降低了產(chǎn)品成本，致使企業(yè)往往無心推行“精益生產(chǎn)方式”。由于大部分國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或?yàn)橥夥酱砩a(chǎn)為主，缺乏長遠(yuǎn)的產(chǎn)品計(jì)劃，所以也沒有長期用工計(jì)劃，不愿承擔(dān)崗位培訓(xùn)。隨著產(chǎn)品的更換，企業(yè)會(huì)解聘現(xiàn)有工人，然后到市場(chǎng)上重新招收，這就造成絕大部分工人難以較長時(shí)間從事一個(gè)技術(shù)工種，流動(dòng)性極大，產(chǎn)業(yè)技能難以達(dá)到技術(shù)熟練所需的條件。企業(yè)用工制度的功利性使掌握技能的熟練產(chǎn)業(yè)工人集群難以形成。目前，從事低技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)的中國制造企業(yè)很多，但達(dá)到規(guī)模化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的不多，多數(shù)企業(yè)規(guī)模偏小。大部分規(guī)模偏小的國內(nèi)制造企業(yè)因?yàn)闆]有形成規(guī)模化生產(chǎn)，更愿意以廉價(jià)勞動(dòng)力做為成本優(yōu)勢(shì)，采用大量生產(chǎn)方式生產(chǎn)低級(jí)或勞動(dòng)密集產(chǎn)品。國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或?yàn)橥夥酱砩a(chǎn)為主的現(xiàn)狀，決定了企業(yè)不重視產(chǎn)品自主開發(fā)，不考慮技術(shù)的繼承性，瞄準(zhǔn)的是現(xiàn)在上市的產(chǎn)品。企業(yè)因此無意引進(jìn)更多的先進(jìn)技術(shù)或設(shè)備，當(dāng)然更不愿意投入資金進(jìn)行先進(jìn)生產(chǎn)方式的開發(fā)，并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊(duì)伍。一位曾在中國推廣精益生產(chǎn)的日本專家認(rèn)為，精益生產(chǎn)方式不被多數(shù)國內(nèi)企業(yè)人員接受，是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的理念不易復(fù)制到中國企業(yè)。精益生產(chǎn)方式源于日本單一內(nèi)斂的文化，而中國國企的集體觀和私企的家庭意識(shí)與日企的團(tuán)隊(duì)精神完全不是一回事。日本企業(yè)奉行集體原則，有無私奉獻(xiàn)的精神，具有將團(tuán)隊(duì)利益轉(zhuǎn)化為個(gè)人利益的意識(shí)，而中國企業(yè)實(shí)際追求的是個(gè)體原則。中國企業(yè)企盼跨越式發(fā)展，對(duì)企業(yè)戰(zhàn)略和決策的重視遠(yuǎn)勝于現(xiàn)場(chǎng)管理技術(shù)，實(shí)施ERP的企業(yè)數(shù)量絕對(duì)超出實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)，更趨向于認(rèn)同歐美式企業(yè)管理。日本企業(yè)在上世紀(jì)七八十年代迅速趕超歐美對(duì)手，很大程度上是因?yàn)橛心芰?duì)別人發(fā)明的產(chǎn)品和設(shè)備重新設(shè)計(jì)，并進(jìn)行更優(yōu)化的制造。而非日本企業(yè)卻很難模仿日本人的產(chǎn)品——日本企業(yè)精益生產(chǎn)方式的精髓并不像一個(gè)設(shè)備那樣容易被模仿者掌握。這就啟示我們應(yīng)堅(jiān)定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心態(tài)，從理解和把握精益生產(chǎn)體系的理念入手，把“精益生產(chǎn)方式”用于新技術(shù)和管理，把它落實(shí)于企業(yè)的整個(gè)生產(chǎn)流程（過程）中，以形成企業(yè)獨(dú)有的、難于被競(jìng)爭對(duì)手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的整體競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)。在現(xiàn)階段，中國制造業(yè)有條件的企業(yè)，如員工隊(duì)伍相對(duì)穩(wěn)定、產(chǎn)品技術(shù)繼承性強(qiáng)的軍工企業(yè)，大型國企，應(yīng)堅(jiān)定地實(shí)施“精益生產(chǎn)方式”，將精益制造與信息技術(shù)、低勞動(dòng)力成本和以人為中心的管理等優(yōu)勢(shì)經(jīng)過系統(tǒng)集成，發(fā)揮整體倍增作用，加快中國制造邁向精益生產(chǎn)的步伐。4結(jié)束語我國制造業(yè)正在經(jīng)歷從大量生產(chǎn)方式向“精益生產(chǎn)方式”戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變的時(shí)期，“精益生產(chǎn)方式”在工業(yè)的各領(lǐng)域必將取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為新世紀(jì)的全球化標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)體系。中國制造業(yè)要邁向全球先進(jìn)強(qiáng)國，就必須充分根據(jù)中國的文化特征和社會(huì)變革時(shí)期價(jià)值觀的特點(diǎn)，切合實(shí)際去實(shí)踐和改進(jìn)精益生產(chǎn)。[參考文獻(xiàn)][1]莊思思.“日本制造”的復(fù)興[J].環(huán)球企業(yè)家，2004（9）.[2]精益生產(chǎn)：同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)[EB/OL].,2006－01－05.[作者簡介]祝曉，廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處副處長。[責(zé)任編輯 李 兵]Analysis to Lean Production(LP)Zhu Xiao(Guangxi Radio ＆ TV University, Academic and Equipment DepartmentNanning Guangxi 530022)[Abstract] This paper summarizes and analyses the features of formation, development and constitution of lean production pattern represented by ToyotaJapan and its application in China manufacturing industry.[Key words] lean production(LP)。summaries。analysis