模具專業音箱面板畢業設計說明書-wenkub.com

　 　

【正文】 在以 后的 人生征途中，我會加倍努力的工作和學習。 總之在我做畢業設計的每個階段，都給予了我悉心的指導。 學到了很多知識，不僅掌握了許多新的知識，并且對專業知識加深了鞏固，幫助我更好的進步從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。 通過這次的模具設計也發現了自身的不足，深刻感受到 理論與實踐相結合的重要性，使我對模具有了更深的了解，尤其是對注塑 模的發展、分類、結構組成及工作原理。在設計中我熟練撐握了查閱有關的技術標準與規范，知到了怎樣去學習和善于利用前人所積累的寶貴設計經驗和資料。 經查資料 SZ60/40 型注射機的最大開模行程 S=180mm S≥ H1+ H2+(5－ 10)mm =+20+10 = 滿足要求 所以注射機的開模行程足夠，由以上的驗證可知，型注射機能滿足使用要求，故可采用。 35 =＜ 800kN=F 所以符合要求。 179。 Vmin＝ =179。 11. 注射機與模具各參數的校核 工藝參數的校核 1. 注射量的校核（按體積） Vmax=α V ① 式中： Vmax—— 模具型腔流道的最大容積 (cm3) ~ ３２ ~ V— — 指定型號與規格注射機的注射量容積 (cm3) ρ —— 塑料的固態密度 (g/cm3) α —— 注射系數取 － ，無定形料可取 ，結晶形可取 。 179。其結構如圖： ~ ３１ ~ 圖 16 冷卻水道 4冷卻系統的計算 設 ABS 塑料的密度ρ = 3cmg ，且流量為 3cm ， Qs=590 )( KgKj 。 9 ）冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。 5 ）應降低進水與出水的溫差。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，這段 冷卻時間一般約占整個注射生產周期的 80%。 一般注射模內的塑料熔體溫度為 200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。如果型腔內因各種原因產生的氣體不能被排除干凈，塑件上就會形成氣泡、產生熔接不牢、表面輪廓不清及填充不滿等成型 缺陷，另外氣體的存在還會產生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。數量為 4，采用 45 鋼，頂部淬火處理，硬度為 HRC43～ 48，表面粗糙度為 左右。 固定形式及配合精度 直導柱用過盈配合嵌入模板，為了增加導套鑲入的牢固性，防止開模時導套被拉出來，可以 用止動螺釘緊固。 圖 14 導柱 導向孔的設計 形狀 為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。導柱固定部分的表面粗糙度為 Ra= m，導向部分的表面粗糙度為 Ra=～ m。 550。另外，采用推桿和推管推出。 所以剛度滿足要求。 46179。由于話筒的型腔為不規則型腔，因此，在計算中，把它簡化為規則的矩形型腔進行大概的計算。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。 － ?? 177。 180177。 CＭ 1 ＝ (1+﹪ )179。 ＋ 179。 － 179。 － 179。 － 179。 ］ ＋ ＝ ＋ ㎜ 現在分析 音箱面板 大小端 的橫向尺寸，它們分別為 200()㎜， ()㎜，查手冊得公差值為△＝ ㎜。 大端： (ＬＭ ) ＋δ 0＝［ (1+﹪ )179。跟據塑件的精度等級查得其上下殼公差值都為：△大＝ ㎜ ，△小＝ ㎜。影響塑料制品的形狀和尺寸精度的因素有：塑件收縮率，成型零件的制造誤差，成型零件的磨損以及模具安裝配合的誤差等。 對于 音箱 內部的多處凸起，則可通過數控銑或或電火花在凸模上加工出相應的孔或槽來成型。對于聽筒的上下殼來講，它們的結構有所不同，因此其凸模和型芯結構也不同。 設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。避免熔流表面滑移，是中心層具有較高的剪切速率，此處 Ra= 分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。模具的流道布置形式采用平衡式。 下面是通過 PRO/E EMX 對塑件澆口和注塑進行模擬并分析，在二種方案中比較： 首先我們對澆口位置進行選取，由 PRO/E EMX 分析中我們可以看出制品頂面和兩側面均可設澆口位置， 接下來我們對 澆注質量進行比較，可以看出兩者差異不大，澆注質 量都比較高，側澆口稍好。 7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 ~ １４ ~ 3) 必須盡量減少熔接痕。這燈澆口加工容易，修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。 ~ １３ ~ 圖 4 澆口套 澆口 的設計 1 澆口的選用 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外 它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 ⑸主流道襯套一般選用 T T10 制造，熱處理強度為 52～ 56HRC。 ⑶在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于 60mm，過長則會影響熔體的順利充型。 澆注系統的設計是模具設計的一個重要環節，設計合理與否對塑件的性能、尺寸、內外部質量及模具的結構、塑料的利用率等有較大影響。其作用是使塑件熔體平穩而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。 方案 1 AA 面在制品的外輪廓的中間位置，如果 以此平面為作為分型面，加工出的制品 表面會形成一條分型的痕跡。 e) 便于模具加工制造。 a) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 型腔的布局 多型腔在模板上排列形式通常有圓形、 H 形、直線形及復合形等，在設計時應該注意以下幾點： ①盡可能采用平衡式排列，確保制品質量的均一和穩定。每件制品所需澆注系統的體積為制品體積的（ － 1）倍，現取 C＝ 。 310 噴嘴口孔徑 /mm φ 塑件的注 射工藝參數的確定 根據情況 ABS 樹 酯的成型工藝參數可作如下選擇，在試模時可根據實際情況作適當的調整。 3. 注射成型機的選擇 塑件的體積重量 計算塑件的重量是為了選用注射機及確定模具型腔數。 IT8=. 此值由下表查知： 表 2 精度等 級選用推 薦值： 類別 塑料品種 建 議 采用的等 級 高精度 一般精度 低精度 1 PS 3 4 5 ABS 聚甲苯丙烯酸甲脂 PC PSU 聚 砜 PF 氨基塑料 30％玻璃 纖維 增 強 塑料 2 聚 酰 胺 610 10 4 5 6 氯化聚乙醚 PVC硬 ~ ７ ~ 3 POM 5 6 7 PP PE低密度 4 PVC 6 7 8 PE高密度 由于沒有規定制品尺寸精度，查表精度為 68. 塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑 成 工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。一般而言，塑件尺寸精度是取 決 于塑料因材 質 和 工藝條 件引起的塑料 收縮 率范 圍 大小，模具制造精度、型腔型芯的磨 損 程度以及 工藝 控制因素。50180。1186。40180。180。1186。 25180。 20180。下表 為 常用的 脫 模斜度： 表 1幾種塑料的常用 脫 模斜度 制品斜度 聚 酰 胺 通用 聚 酰 胺 增 強 聚乙稀 聚甲基丙稀酸甲脂 聚丙烯 聚碳 酸脂 ABS塑料 脫模 斜度 型腔 20180。針對此種結構在設計時要用楔塊和斜導柱配 合實現型芯的運動。（模具溫度將影響塑件的光潔度，模具溫度較低則會導致成型制品的光潔度較低） 。 建議干燥條件為 80~90℃下最少干燥 2h。 （ 4）、流動性比 HIPS 差一點，比 PMMA、 PC等好，柔韌性好。 深圳的模具企業不僅在技術上實現了專業化，在模具企業的生產管理方面，也有越來越多的采用以設計為龍頭、按 工藝流程安排加工的專業化生產方式，降低了對模 ~ ４ ~ 具工人技術全面性的要求，強調專業化。如浙江寧波的余姚模具城是國內第一家模具城，現已有模具企業數百家 ，并已推動了余姚當地和周邊地區模具工業發展。而如果采 用標準件，則可以很方便的維修、更換，這將大大提高模具的使用壽命。 如能廣泛應用模具標準件，將會縮短模具設計制造周期 25％～ 40％，并可減少由于使用者自制模具件而造成的工時浪費。生產塑料管件和塑鋼門窗，也需要大量的塑料模具成形。機械、電子、汽車工業需要大量的模具，特別是轎車大型覆蓋件模具、電子產品的精密塑料模具和沖壓模具，目前在質與量上都遠不能滿足這些支柱產業發展的需要。將機械工業作為裝備工業，把它同一般的加工工業區別開來，是對機械工業在國民經濟中的地位與作用的重新定位。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虛擬技術等先進制造技術在模具工業中的應用，也要與電子信息等高新技術嫁接，實現高新技術產業化。