鋼箱梁方案-wenkub

　

【正文】 對于大量的縱向對接焊縫，采用 V 形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，利用積累的數據對焊接收縮量進行修正，并跟蹤檢測焊接收縮量情況，及時反饋信息以完善裝配過程中的工藝補償量。 2)整體組裝胎架設計時根據已有的經驗，橫向預設工藝補償量，來抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保 2%橋面橫坡。 水下等離子切割 U 形槽口 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 4)采取 先組焊修，后整體切割的二次切割工藝。 (3)整體橫隔板的幾何尺寸精度控制 橫隔板按 位置 主要分為普通橫隔板、 支座 處橫隔板 兩 種形式 ，均 采用整體式結構。 3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設置反變形量，并在縱橫向預留焊接工藝補償量；采用線能量較小的 CO2氣體保護自動焊接工藝和優化的焊接順序在約束條件下焊接；對控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結合的方法進行矯正，在專用胎架上精密對稱切割對接邊坡口。主要包括 節段 間環縫的焊接、橋面附屬件的現場安裝焊接等。作業程序應遵循打磨→除油、污→噴砂→清潔→噴涂的作業順序。 、預涂車間底漆 下料前， 將鋼板表面油污、氧化皮、鐵銹及其它雜物清除干凈，矯正鋼板變形后，再對鋼板進行表面預處理（對鋼板進行拋丸除銹、除塵，噴涂車間底漆），烘干后，對鋼板的材質、爐批號進行移植。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制鋼箱梁的外形尺寸。組裝時，以胎架為外胎，以橫隔板、內腹板為內胎，重點控制橋梁的線形、鋼箱梁幾何形狀和尺寸 精度、相鄰接口的精確匹配等。 、 節段 制造方案 單元制造完成后，在中泰公司拼裝場進行 節段 的制造。根據我們對本橋鋼箱梁設計文件的理解，確定本橋鋼箱梁制造與安裝采用 “ 板→ 單元制造→單元拼接→多 節段 連續匹配組焊及預拼裝→表面涂裝→節段 運輸→橋上連接→最終涂裝”的程序。 鋼箱梁制造方案和制造方法 、制造方案設計 本橋的主線高架橋為便于運輸，節段劃分基本原則：沿長度方向 5m 左右，寬度約 32m/2，為一個節段塊體制作， 總拼裝采用 長度不少于 50m,兩個塊體組裝、預拼裝（使用臨時連接件）同時進行；匝道橋考慮運輸，節段劃分基本原則：沿長度方向 12m 左右，寬度約 ，為一個節段塊體制作，總拼裝也采用兩個塊體組裝、預拼裝（ 使用臨時連接件）同時進行這樣節省工期，又可以保證質量。 各路段鋼箱梁節段劃分 如下 ： 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 根據 《技術規范》和設計要求， 為 減少 節段總拼 工作量 ，更有效控制節段制造精度，依據 鋼箱梁 節段特點，將 每個 節段 劃分成 若干個單元件， 單元件在本公司車間內完成制造，在制造中盡量實現單元化，避免零散部件參與 節 段組裝。 制作 四大階段 ：單元制造階段、節段總成 及預拼裝 階段、工地 連接 階段。 JM 鋼箱梁高 米 。下部采用鋼筋混凝土墩、臺，樁基為鉆孔灌注樁。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架 鋼箱梁 制造方案 本工程為 嘉閔路高架路改建工程施工 4 標 （徐涇中路 北翟路），沿線分別跨越新角浦河道、蟠龍港和老蟠龍港河道。本工程高架道路主線部分梁由預應力簡支小箱梁、疊合梁、預應力連續梁和鋼連續梁組成，高架道路匝道部分梁由預應力連續梁、鋼連續梁、普通鋼筋混凝土連續梁、疊合梁和 T 梁組成。 NE、 SW 鋼箱梁高 米 。 結合本橋 結構特點，綜合考慮 公司資源的充分利用和運輸等因素，確定 本橋鋼箱梁 制造分 兩地 ： 公司 和上海嘉閔路高架橋 橋位 進行 ， 即 單元 件 在公司的車間內完成； 節 段制造 及預拼裝 在 公司總拼胎架區完成；橋上拼裝焊接在架設現場節 段吊裝就位后完成。這樣所有單元可按類型在車間內專用胎架上形成流水作業制造，易于實現生產規范化，產品標準化，質量穩定化。本制造方案選取 其 典型斷面 (分別如下圖 )來說明制造方案。 、單元制造 在滿足《技術規范》和設計要求的前提下，綜合考慮供料、運輸及批量生產等因素，盡可能將板單元尺寸作大，以減少其種類和數量及拼接工作量。根據本橋鋼箱梁的結構特點，采用多節段連續匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的方案。 、 底板單元兩拼 在底板單元參與 節段 組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個吊裝板單元。 、 節段 匹配組焊和預拼裝 節段 制造采用匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的工藝。除銹等級為 GB892388 標準規定的 級，噴涂車間底漆一道 （厚度 2025μ m）。 、橋上涂裝 先對環縫及破損部位進行打磨，使其除銹等級和表面粗糙度達到規范要求，再按涂裝體系補涂。 、關鍵工藝項點及控制措施 根據鋼箱梁的結構特點、受力狀況、裝配要素及驗收規范，有以下幾項關鍵工藝項點，在制造中必須加以嚴格控制。 (2) 頂 板單元 U 形肋焊縫熔深控制 為了 U 形肋與頂板、底板、斜底板的焊縫熔深滿足設計要求，在 制作中采取以下主要措施： 1)U 形肋焊接邊開單面 V 型坡口，按照焊接工藝評定結果確定鈍邊尺寸。橫隔板是 鋼箱梁 組裝的內胎，它的精度直接影響箱梁的斷面精度 ，同時鋼箱梁頂底板 U 形 （扁鋼） 肋直接插入橫隔板槽口，因此在橫隔板單元制作過程中控制 U 形 （扁鋼） 槽口間 尺寸精度是一個重點，也是一個難點， 可用以下工藝措施確保橫隔板幾何精度： 1)鋼板下料前采用滾板機機械滾平，以消除軋制和焰切應力，從而減小后續部件的焊接變形。 克服了焊接和修整收縮的不利影響。 3)采用橫向基準線、測量塔線控制單元塊的準確就位 , 再以單元塊的縱橫基準線控制其它單元件的組裝。 (5)預拼裝線形及接口匹配連接精度控制 預拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證 節段 順利吊裝、橋梁整體線形、環縫焊接質量的關鍵。 (7)鋼箱梁焊接工藝原則和質量保證措施 1)焊接方法上以自動焊和半自動焊 為主，確保焊縫質量穩定。 5)根據不同的熔透焊采取相應的工藝措施：對不能翻身雙面焊的焊縫 (包括對接、棱角接、角接 )配制相應的陶瓷墊進行單面焊雙面成形焊接；對可翻身的熔透焊縫第二面焊前首先用碳弧氣刨清根等方法確保熔透。 8)焊工根據焊縫種類不同位置分別進行考試，考試合格發給證書，焊工持證上崗。 (9)鋼箱梁防腐質量控制 鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重 點之一，防腐處理的質量是保證該橋防腐壽命的關鍵。 3)通過工藝試驗，確定合理的除銹、涂裝工藝參數，并在施工中嚴格執行已 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 確定的工藝參數。 同時采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產生局部塑性變形。 、 對后續工序需劃線的零件，在數控切割時或切割后，利用 數控切割機噴粉 劃線功能，在零件上劃出基準線或組裝線。 、 頂 底 板 在反變形胎架上機械卡固定位，船位 CO2 氣體保護自動焊同向施焊 U 形肋兩側焊縫，減少焊接變形、確保焊接質量。 、焊接自動化技術 根據接頭型式，合理選用高效焊接方法。 、厚板焊接 由于本橋大量采用厚板熔透對接形式，其焊接中焊縫質量主要包括兩個方面，其一是裂紋敏感性，其二是焊接熱影響區的力學性能，同時還應注意控制焊縫角變形。 4）根據焊接工藝試驗結果，制定合理的焊接工藝文件。 、 單元合件的制造 為 減少 節段 整體組裝的焊接量，從而減少箱梁的焊接變形，在組裝 節段 前先將 底板 單元 二合一 組焊成 底板 單元合件，利于加快箱梁組裝生產進度。 、單元制造工藝 板單元制造按照 “鋼板趕平及預處理→數控精確下料→零件加工（含 U 形肋 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 制造）→胎型組裝→反 變形焊接→局部修整” 的順序進行，其關鍵工藝如下： ● 鋼板趕平及預處理 ● 數控精切下料 ● U 形加勁肋制造 ● 用高精度 U 形肋自動定位板單元組裝胎組裝頂板單元 ● 橫隔板單元外形尺寸控制 ● 對單側有縱肋的板單元采用反變形焊接 ● 優先選用自動和半自動 CO2焊接方法 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 、頂底板單元 矯 正 ● 頂底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。 ● 將頂底板單元的縱、橫基線返到無 U（扁鋼）肋面，打樣沖眼 ,以備梁段組裝用。 組裝 U（扁鋼）肋 下 料 ● 焊后上平臺進行修整檢驗，以保證頂底板平面度。 2）反變形焊接工藝 U 形肋與頂 板的焊接，其熔透深度要求不小于U 形肋板厚的 80%。 板單元反變形旋轉焊接胎 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 、橫隔板單元 根據橫隔板的結構特點，將每塊邊橫隔板分為 2 塊板單元制造，在 節段 組裝時 再焊成一體。 組焊豎肋 ● 以橫隔板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底 邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。 拼 板 噴粉劃線 二次切割 ● 在水下等離子切割機上完成 U 槽的二次切割。 加工 工藝要點： 鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對其幾何尺寸和 U 形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對設備能力和制造水平的一個挑戰，對此采取 了以下工藝措施： ? 根據本公司水下等離子數控切割機的能力（軌距 米 ），采取了先組焊修，后整體切割的工藝， 克服了焊接和修整收縮的不利影響。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 工藝流程 Y 趕 平 預處理 趕 平 精切下料 檢 查 N 加 工 標 記 包 裝 復驗 N 進料 不合格品控制程序 不合格品控制程序 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 、 板單元制造工藝說明 下料及加工 1）放樣和號料應嚴格按施工圖和工藝要求進行 ，并預留焊接收縮量。 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 4 寬度、長度 +， 5 曲線樣板上任意點偏離 2）本橋所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制 內應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。 表 － 2 精密切割邊緣表面質量要求 等 級 項 目 1 用于主要零部件 2 用于次要零部件 附 注 表面粗糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995用樣板檢測 崩 坑 不允許 1m長度內 ,允許有一處 1mm 超限修補 ,要 按焊接修補規定處理 塌 角 圓形半徑≤ 切割面垂直度 ≤ ，且不大于 T為鋼板厚度 4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為177。編程時，要根據零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。精切應嚴格執行“火焰精密切割工藝守則”的規定。對于不等厚鋼板接料，應在組對前按設計要求將較厚板側加工過渡坡。 表 － 1 零件矯正允許偏差 零件 名稱 簡圖 說明 允許偏差(mm) 鋼 板 平面度 每米范圍 f≤ 直線度 全長范圍 L≤ 8000 f≤ L＞ 8000 f≤ U 形 肋 U形肋 尺寸 B ?2