鋼箱梁方案(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 組裝肋板 標(biāo) 記 包 裝 復(fù)驗(yàn) N 進(jìn)料 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 ● 多嘴精切。 矯 正 下 料 開破口 拼 板 ●埋弧自動(dòng)焊拼板。 加工 工藝要點(diǎn)： 鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對(duì)其幾何尺寸和 U 形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對(duì)設(shè)備能力和制造水平的一個(gè)挑戰(zhàn)，對(duì)此采取 了以下工藝措施： ? 根據(jù)本公司水下等離子數(shù)控切割機(jī)的能力（軌距 米 ），采取了先組焊修，后整體切割的工藝， 克服了焊接和修整收縮的不利影響。 ? 為了檢驗(yàn)切割程序和切割質(zhì)量，對(duì)橫隔板首件進(jìn)行試拼裝，檢測(cè)槽口尺寸、間距偏差，長度偏差，寬度偏差，拼裝對(duì)角線差等。 、內(nèi)外腹板 水下等離子切割 U 肋槽口 ●嚴(yán)格控制平面度和直線度。 ●嚴(yán)格控制箱梁線形。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 工藝流程 Y 趕 平 預(yù)處理 趕 平 精切下料 檢 查 N 加 工 標(biāo) 記 包 裝 復(fù)驗(yàn) N 進(jìn)料 不合格品控制程序 不合格品控制程序 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 、 板單元制造工藝說明 下料及加工 1）放樣和號(hào)料應(yīng)嚴(yán)格按施工圖和工藝要求進(jìn)行 ，并預(yù)留焊接收縮量。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。 表 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號(hào) 項(xiàng)目 允許偏差 (mm) 1 兩相鄰孔中心線距離 177。 2 對(duì)角線、兩極邊孔中心距離 177。 3 孔中心與孔群中心線的橫向距離 4 寬度、長度 +， 5 曲線樣板上任意點(diǎn)偏離 2）本橋所用鋼板下料前均進(jìn)行預(yù)處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制 內(nèi)應(yīng)力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。 3）本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為177。，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表 － 2 的規(guī)定。 表 － 2 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求 等 級(jí) 項(xiàng) 目 1 用于主要零部件 2 用于次要零部件 附 注 表面粗糙度 Ra 25μ m 50μ m GB/T10311995用樣板檢測(cè) 崩 坑 不允許 1m長度內(nèi) ,允許有一處 1mm 超限修補(bǔ) ,要 按焊接修補(bǔ)規(guī)定處理 塌 角 圓形半徑≤ 切割面垂直度 ≤ ，且不大于 T為鋼板厚度 4）自動(dòng)、半自動(dòng)氣割下料尺寸允許偏差為177。 ，手工氣割下料尺寸允許偏差為177。 ，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表 － 3 的規(guī)定。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 表 － 3 自動(dòng)、半自動(dòng)、手工氣割邊緣表面質(zhì)量 項(xiàng) 目 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范 (mm) 允許極限 (mm) 構(gòu)件自由邊 主要構(gòu)件 自動(dòng)、半自動(dòng)氣割 手工氣割 次要構(gòu)件 自動(dòng)、半自動(dòng)氣割 手工氣割 焊接接縫邊 主要構(gòu)件 自動(dòng)、半自動(dòng)氣割 手工氣割 次要構(gòu)件 自動(dòng)、半自動(dòng)氣割 手工氣割 6）對(duì)于形狀復(fù)雜的零件，用計(jì)算機(jī) 1﹕ 1 放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料。編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。 7）對(duì)于下料后需要機(jī)加工的零件，其加工尺寸偏差嚴(yán)格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí) 行。 8）當(dāng)板件下料采用無余量切割工藝時(shí)，必須先進(jìn)行相關(guān)工藝試驗(yàn)，取得工藝參數(shù)，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。 9）火焰切割工藝經(jīng)工藝評(píng)定確定并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對(duì)于采用數(shù)控切割機(jī)下料的首件，應(yīng)先用機(jī)床噴墨裝置劃線驗(yàn)證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)合格后，方可繼續(xù)下料。 10）號(hào)料前應(yīng)檢查鋼料的牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時(shí)，應(yīng)矯正、清理后再號(hào)料，號(hào)料外形尺寸允許偏差為177。 11）號(hào)料時(shí)注意使鋼 板的軋制方向與梁主要受力方向一致。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 12）下料流程圖 鋼板接料 當(dāng)鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對(duì)接時(shí)，一般應(yīng)在零件精確下料前進(jìn)行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數(shù)等必須嚴(yán)格按焊接工藝執(zhí)行，并按對(duì)應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)和無損檢驗(yàn)。焊后對(duì)需要磨去余高的焊縫用砂帶機(jī)順應(yīng)力方向磨去余高。對(duì)于不等厚鋼板接料，應(yīng)在組對(duì)前按設(shè)計(jì)要求將較厚板側(cè)加工過渡坡。 零件矯正及組拼件技術(shù)要求 1）主要受力零件冷作彎曲時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的 5 倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在 900～ 1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。 2） 零件可采用冷矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應(yīng)符合表 － 1 的規(guī)定。 表 － 1 零件矯正允許偏差 零件 名稱 簡圖 說明 允許偏差(mm) 鋼 板 平面度 每米范圍 f≤ 直線度 全長范圍 L≤ 8000 f≤ L＞ 8000 f≤ U 形 肋 U形肋 尺寸 B ?2 b ?2 H ?2 施工圖、工藝 技術(shù)交底 校 對(duì) 下 料 繪制套料圖 編數(shù)控程序 制造樣板 板 材預(yù)處理 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 零件 名稱 簡圖 說明 允許偏差(mm) 四角不平度 ≤ 3 1）冷矯正后的鋼材表面不應(yīng) 有明顯的凹痕和其它損傷。采用熱矯時(shí)，熱矯溫度應(yīng)控制在 600～ 800℃，嚴(yán)禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。 2）由沖壓成型的零件，應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)結(jié)果用冷加工法矯正，矯正后不得出現(xiàn)裂紋或撕裂。 3）當(dāng)采用冷加工制造 U 形肋時(shí)， U 形肋外緣不得有裂紋，否則應(yīng)采用熱煨。 4）由幾種零件組拼形成的組拼件允許偏差應(yīng)符合表 － 2 的規(guī)定。 表 － 2 組拼件組裝尺寸允許偏差 類別 簡圖 項(xiàng)目 允許偏差 (mm) 組 拼 件 對(duì)接高低差 T?25 ?≤ 1 T25 ? 對(duì)接間隙 b +1 0 無孔兩豎板中心線偏移 ?≤ 拼裝縫隙 ?≤ 拼裝縫隙 ?≤ 面板傾斜 ?≤ 加勁肋間距 S ?(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者 ) ?(無橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者 ) 內(nèi)外腹板的局部平面度 ?≤ 磨光頂緊 縫隙 ≤ 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 5）部件及 節(jié)段 組拼允許偏差應(yīng)符合表 － 3 的規(guī)定。 表 部件及 節(jié)段 組拼允許偏差 類別 簡圖 項(xiàng)目 允許偏差 (mm) 零 部 件 及 單 元 組 裝 高 度 H + + 豎板中心與水平板中心偏離Δ ≤ 1 腹板高 H ?1 面板、腹板單元縱肋、豎肋間距 S ?2 面板寬 B ?1 整體組裝隔板間距 S ?2 箱 梁 頂 板 單 元 U形肋 中心間距 s ?2( 中間 ),?1(兩端 ) 橫隔板間距 S ?2 橫向不平度 f ≤ 2 縱向不平度 ≤ 4/ 范圍 四角不平度 ≤ 5 內(nèi) 外 腹 板 單 元 橫向不平度 f ≤ 2 縱向不平度 ≤ 4/ 范圍 橫 隔 板 橫向不平度 ?2 縱向不平度 ≤ 4/ 范圍 板單元組裝技術(shù)要求 1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認(rèn)真核對(duì)零件編號(hào)、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝。 aaa 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 2）組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。 3）焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊件相同。 4）頂板、底板、腹板的縱向接料焊縫與 U 形肋角焊縫間距不得小于 100mm。 5）板單元用 U 形肋自動(dòng)定位組裝胎組裝，每次組裝前應(yīng)對(duì)組裝胎進(jìn)行檢查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。 6）各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，方可批量生產(chǎn)。 7）板單元組裝后應(yīng)按規(guī)定打上輪次號(hào)、板單元號(hào)、生產(chǎn)序列號(hào)。 板單元的存放及吊裝運(yùn)輸 1）板單元的存放 (1)一般要求 a、板單元存放場(chǎng)地地基應(yīng)堅(jiān)實(shí)，不得有塌陷。 b、板單元碼放時(shí)最下面一層板單元與地面間應(yīng)加墊木楞。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時(shí)也應(yīng)加墊木楞，以增強(qiáng)其穩(wěn)固性，防止板單元發(fā)生變形或倒塌。層與層之間的木楞應(yīng)墊在同一斷面處。 c、板單元碼放時(shí)，相同種類、相同規(guī)格和形狀的板單元應(yīng)碼放在一起。在 節(jié)段 拼 裝場(chǎng)碼放板單元時(shí)，應(yīng)按板單元在總拼時(shí)的狀態(tài)碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運(yùn)時(shí)的翻身。 d、板單整摞的穩(wěn)定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產(chǎn)生塑性變形。一般情況下，板單 元碼放高度應(yīng)適宜，應(yīng)保證 元碼放高度不宜超過 2 米。 （ 2）各類板單元碼放方法 a、頂板單元的碼放 頂板單元在廠內(nèi)板單元存放區(qū)應(yīng)一摞正、一摞反對(duì)應(yīng)碼放（如圖 － 1)，以便在裝車或裝船運(yùn)輸時(shí)碼放成閉口肋相對(duì)、正反交替的形式（如圖 － 2）。在 節(jié)段 拼裝場(chǎng)單塊及兩拼后的頂板單元應(yīng)按圖 － 1 中 a 所示（閉口 肋朝下）進(jìn)行碼放。 圖 － 1 圖 － 2 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 b、縱、橫隔板單元的碼放 縱、橫隔板單元均在公司制造，在車間及 節(jié)段 拼裝場(chǎng)應(yīng)按類別碼放，并注意碼放整齊、穩(wěn)定、單側(cè)肋板朝上，圖示略。 2）板單元的吊裝運(yùn)輸 （ 1） 起重人員要嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程。板單元吊運(yùn)時(shí)要“輕、穩(wěn)、準(zhǔn)”，嚴(yán)禁碰撞和拖拽。 （ 2） 吊運(yùn)板單元前要仔細(xì)檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。 （ 3） 板單元吊運(yùn)過程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒有條件使用磁力吊而采用對(duì)板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時(shí)，吊裝部位必須加墊保護(hù)。 （ 4） 板單元在吊運(yùn)過程中應(yīng)盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。 、 節(jié)段 總拼工藝流程 總 拼 裝胎架 a,總拼裝胎架設(shè)計(jì)應(yīng)滿足下列要求： 1）胎架縱向各點(diǎn)標(biāo)高按設(shè)計(jì)給定的線形設(shè)計(jì)；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸取? 2）胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。 3）在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準(zhǔn)點(diǎn)，以控制 節(jié)段 的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設(shè)置獨(dú)立的基線、基點(diǎn)，以便隨時(shí)對(duì)胎架進(jìn)行檢測(cè)。 4）胎架應(yīng)滿足運(yùn)梁平車進(jìn)出方便和安全的要求。 5）每輪次 節(jié)段 下胎后，應(yīng)重新對(duì)胎架進(jìn)行檢測(cè)，做好檢 測(cè)記錄，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下一輪次的組拼。 拼裝場(chǎng)設(shè)計(jì) 一 個(gè) 節(jié)段 總拼裝胎架，設(shè)計(jì)方案見圖 。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案