連接座模具畢業設計說明書-wenkub

　

【正文】 厚度為 。可在內部布置一個整體的階梯型芯成型。圖紙要求的精度是 IT5 級，是普通精度要求。 熱塑性塑料 ABS的注射成型過程及工藝參數 1）、注射成型過程 （ 1）、成型前的準備：對 ABS 的色澤細度和均勻度等進行檢 驗。干燥時間為 8h～12h。 2）、 ABS 的注射工藝參數 （ 1）、注射機：螺桿式 （ 2）、螺桿轉速： 20～ 50r/min （ 3）、料筒溫度： 160～ 220 度 （ 4）、模具溫度： 60～ 80度 （ 5）、注射壓力： 70～ 100Mpa （ 6）、保壓壓力： 40～ 50Mpa 4 ABS的性能分析： 1)、使用性能：綜合性能較好，沖擊韌度、力學性能較高。分解溫度為250 度左右。 （ 4）、對要求精度較高的塑件模溫宜取 50～ 60 度，要求光澤及耐熱型料宜取 60～80 度。 分型面位置的確定 據分型面的選擇原則，應選擇在塑件的最大截面處，使塑件盡量留在動模一側，有利于排氣。 該塑件高度為 60mm，比較深。將斜滑塊安裝在模套內。 注射機的選擇及工藝參數的校核 1）、塑件質量、體積計算： V1＝ 104mm3=44cm3， m1=ρ 作用面積約為 An＝ 2 [? （ ） ? （ ） ? （ ） （ ） ]＝ ㎜ ２ N? (FP 型 A2)P 型 A1 F――注射機的額定鎖模力，該注射機為 1250KN A1―― 2 個塑件在模具分型面上的投影面積 A1= A2― ―澆注系統在模具分型面上的投影面積 A2＝ ＝ P 型――塑料熔體對型腔的成型壓力，一般是注射壓力的 到 ，此處取 7 70Mpa 上式右邊 3? 2 符合要求 2）、注射機工藝參數的校核 （ 1）、注射量的校核 注射量以容積表示，最大注射容積為 Vmax ＝α V＝ 335＝ 式中： Vmax ――模具型和流道的最大容積 V――指 定型號與規格的注射機注射量容積，該注射機為 335cm3 α――注射系數，取 ～ ，無定型塑料取 ， 倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發揮，塑料在料筒中停留時間就會過長，所以最小注射量容積 Vmin ＝ ＝ 335＝ 故每次注射的實院際注射量應滿足 Vmin VVmax ，而 V＝ 。 3）、安裝尺寸校核 （ 1）、噴嘴尺寸 a主流道的小端直徑 D 大于注射機噴嘴 d，通常為 D=d+(+1)mm 對于該模具 d=3mm,取 D=，符合要求。 （ 4）、開模行程和推出機構的校核 H? H1 +H2 +(5 ～ 10)mm， 式中 H――注射機動模板的開模行程（ mm），取 360mm H1 ――塑件推出行程，取 40mm H2 ――包括流道凝料在內的塑件高度 其值為 H? 40+50+60+(5～ 10)=155 ～ 160mm，代值計算，符合要求。 1） 主流道尺寸 （ 1） 主流道小端直徑 d=注射機噴嘴直徑 +（ ～ 1） =3+（ ～ 1），取D=。 ~2176。 圖 21 由于該模具主流道較長，定位圈和村套設計成分體式較宜，其定位圈結構尺寸如圖 22所示。 11 其中 d為主流道大端直徑，該模具取 d+2= 冷料穴深度 h＇為 3/4d≈ 5mm 2） 分流道冷料穴的設計 當分流道較長時，可將分流道端面沿料流進前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料。該流道形式是由本模具結構形式所確定，無其他最佳方案選擇，圖 2－ 4是最佳分流道布置形式。工程設計中常采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸，即 B= ～ 10176。 圖 24 4.） 流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態較理想，因此分流道的內表面粗糙 Ra 并不要求很低 一般取 m～ 13 m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。澆口的形狀位置和尺寸對塑件的質量影響很大。這類澆口加工容易，休整方便，并 且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用于中小型塑件的多型腔模具。 2.)分流道凝料體積 分V =（ 40+42 ） 1/2 (4+5) = 179。 2） 流過分流道的體積 RV =2 塑V + 分V =88+= 179。／ s～ 5 10 179。=6 44/ 178。/s 3） 主流道剪切速率 s?. =179。 該副模具中，用斜 滑塊塑件外形，用型芯成型號塑件的內腔。見上塑件尺寸公差。 選用結構形式為 A4 型，模架尺寸為 315 315（ B L）的標準模架可符合要求。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調試、維修過程中可以方便地分開兩塊模板。 （ 315 315 25） 用于安裝鑲塊、導套。 （ 315 315 32mm） 調質 230～ 270HBS，同時在零件底部鑲入模具鋼鑲塊。 （ 59 315 88mm） 1）、主要作用：在動模座板與型芯固定板之間形成推出機構的動作空間或是調節模具的總厚度。 8834025202121 ??????????? ?SHHHH ㎜ 符合要求 式中： H1 :頂出板限位釘的厚度，該模具沒采用限位螺釘，故其值為 0 H2 ：推板厚度為 25mm， H3 : 推桿固定板厚度為 20mm S： 推出行程為 40mm δ：推出行程余量一般為 3～ 6mm，取 3mm。 圖 29 （ 2）導柱的直徑應根據模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架可知為φ 20mm）。采用帶頭導套（ I型），如圖 210 所示。 （ 4）導套材料可用淬火鋼或（青銅合金）等耐磨材料制造該模具中采用 T8A。 23 圖 211 （ 2）推桿應設在脫模阻力大的地方。 （ 6）推桿直徑與模板上的推桿孔采用 H8/f8 間隙配合。 （斜滑塊）的推出機構 （ 1） 采用標準推桿推出，如 圖 212 所示。 脫模力是從動模一側的主型芯上脫出塑件所需施加的外力，需克服塑件對型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機構本身的運動阻力。下面應用簡單估算法對該套模具的脫模力進行計算。π = 綜上所述，圓柱型芯 I 產生的總的脫模力為 eQ =2（ 3cQ ＋ bQ ） =2（ 3628＋ ）＝ 側向分型抽芯機構的設計 26 該套模具采用機動側抽機構，其驅動方式為斜滑塊。 （瓣合模塊）的幾種方案對比（見圖）。采用此結構易于控制相對于塑件中心的外形尺寸，但塑件不易自動掉落，有落在瓣合模塊內的可能。 圖 213 設計其組合方式時應考慮分型與抽芯的方向要求，并保證塑件具有良好的外 27 觀質量，另外，還應使滑塊的組合部分具有足夠的強度。 （ 2） 斜推桿導滑。同時為了防止開模時滑塊被 粘附在定模上，在定模部分設置了 4 套彈簧頂銷。 斜滑塊的推出行程 l 必須小于斜滑塊導滑總長 L 的 2/3。 4）斜滑塊推桿位置選擇 在側抽芯的過程中，應注意防止斜滑塊移出推桿頂端，造成斜滑塊無法完成預期的側向分型與抽芯的動作。 (2)整體尺寸（兩瓣組合時）。這樣能保證斜滑塊的下表面、斜側面與模套是密合的，即保證了斜滑塊與模套的配合要求。此抽芯 S 抽 =18mm 所對應的推出行程為 推l =32mm 因為實際 S′抽 =23＞ S抽 =18mm l′推 =40＞ l 推 =32mm (5)瓣合模滑塊高度。設置在模套上的螺銷限位止動裝置的中心高度h=40mm，再考慮螺銷直徑為φ 6mm，止動槽與底邊的距離為 4mm，這樣就保證了l0=40mm 的推出行程。 (8)推桿的布置。 1. 加熱系統 由于該套模具的模溫要求在 80℃以下，又是小型模具，所以無需設置加熱裝置。 1） 冷卻介質 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大、傳熱系數大，成本低。KJ/kg，故 Q=W 1Q = 10 178。kg／ m 179。 （ 3） 求冷卻管道直徑 d 查參考文獻 [1]的表 ，為使冷卻水處于湍流狀態，取 d=16mm。 定模座板組件安裝 將澆口套壓入定模座板，壓入過程中需不斷校驗垂直度．壓入后蓋上定位圈