連接座模具畢業設計說明書-wenkub.com

　 　

【正文】 他們那不畏艱難，無比堅強樂觀的精神一直是我前進的動力。 定模固定板組件安裝 將 4 個導套 Φ 32㎜ 40 ㎜ 壓入定模固定板中 ，壓入過程中需不斷校驗垂直度．壓入后，反面與定模固定板一起磨平。取 25℃； 2? —— 冷卻水入口溫度，取 20℃。=≈ （ 2） 求冷卻水的體積流量 由式中 ? ?211 1 ??? ?? c WQqv = ? ? 33 21 ?? ????? ??? min3m 式中ρ —— 冷卻水的密度，為 1 10 179。 （ 1） 求塑件在固化時每小時釋放的熱量 Q 查表 得 ABS 單位質量放出的熱量 Q1= 10 178。 30 ABS 的成型溫度和模具溫度分別為 160℃ ～ 220℃、 60℃ ～ 80℃，用常溫水對模具進行冷 卻。 排氣系統和 溫度調節系統的設計 該套模具是屬于小型模具，排氣量很小，而且分型面比較多，因此本設計不單獨開設排氣槽。雖然燕 尾槽精度高，但制造比較困難，模具中多采用矩形導滑槽，滑塊與導滑槽間上下、左右應各有一對平面是間隙配合，配合精度可選 H8/f7或 H8/f8，其余各面應留有 ～ 29 的間隙，導滑槽硬度應達到 52HRC～ 56HRC。 (6)瓣合?；瑝K推出行程。 (4)所需的理論側向抽芯距 S抽為 S 抽 =（ － 38） /2≈ 15， S 抽取 18mm 考慮到塑件取出是其（見圖中 2），與瓣合模上型腔半徑最小為 4mm 處不發生干涉所需的側向抽芯距離 S 抽 =18mm，如圖所示。為基準。 (1)斜滑塊形式為兩瓣形式。當斜滑塊與導滑槽之間有磨損之后，再通過磨削斜滑塊下端面，可繼續保持垂直分型面的密合性。范圍內選取，該套模具斜滑塊的傾斜角 30176。利用斜滑塊外側面的凸耳與錐形模套內壁對應的斜向滑槽滑動配合，達到側向分型與復位的目的。 （ 1） 滑塊導滑。 綜上所述，該套模具宜采用如圖所示的結構形 式，并加以改進，用推桿推動瓣合模塊。 瓣合模塊在推件板上滑動。 根據斜滑塊側向分型與抽芯的特點，利用推出機構的推力驅動斜滑塊斜向運動， 在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向分型與抽芯動作。 壁厚圓筒塑件對型芯包緊的脫模阻力計算公式 ? ? ?? ?? ? c os1 2 K hKErQ fcpc ??? 式中 E—— 塑件的拉伸彈性模量（ MPa），取 ε —— 塑件的平均收縮率，為 ％ μ —— 塑件的泊松比，去 β —— 型芯的脫模斜度，取 0； fK —— 脫模斜度修正系數，其計算為 fK = sf cosβ－ sinβ /1+ sf sinβ cosβ≈ sf —— 塑件與鋼材表面的靜摩擦因素，取 ?K —— 壁厚塑件的計算系數 ，其計算式為 ??? ?? c os2c os 22??K 分別代入 1? 、 2? 、 3? 計算 1?K = 2?K = 3?K = 代值計算得塑件對圓柱型芯 I兩階梯包緊的脫模阻力分別為 1cQ = 2cQ = 3cQ = 使封閉殼體脫模需克服的真空吸力 bQ 為 bQ == 178。其計算方法有簡單估算法和分析計算法。 （ 4） 此推桿與推桿固定板，采用單邊 的間隙。 （ 9）推桿的材料常用 T T10 碳素工具鋼，熱處理要求硬度 50HRC 以上，工作端配合部分的表面粗糙度為 Ra= m。 （ 5）推桿形式為階梯形推桿。每個塑件由 4 根推桿推出，共有 8根。導套外徑與模板一端采用 H7/k6 配合；另一端采用 H7/e7 配合鑲入模板。 計 （ 1）結構形式。 （ 1）該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖 29所示。 3）、村料： Q235A 4）、墊塊的高度 h 校核。選用 32mm。定模板 20 與鑲塊配合為 H7/m6。其與 澆口套為 H8/f8 配合。模具外表面應光潔，加防銹油。故凹模側壁厚度至少為 . 2）、型腔底板厚度的校核 強度校核，圓筒形凹模底板厚度為 ? ? 21212 ?????????????????? ??ppprprT ??? ㎜ 各符號含義同上 故凹模底板厚度至少為 . 19 計 據型腔布局以及相互的位置尺寸，再根據成型零件尺寸結合標準模架。 2）、尺寸計算：塑件尺寸公差按 SJ13721978，標準中的 5級精度選取 塑件尺寸：Φ 33 ? Φ 29 ? Φ ? Φ 50 ? ? 30 ? ? ? 型芯徑向尺寸計算： 式中： Scp%：平均收縮率，為 % X：修正系數，取值范圍為 ～ ，該處取 Δ :塑件的尺寸公差。/s。/s 式中 qr= RV /t=179。／ s～ 5 104 /s 2. 校核各處剪切速率 1） 澆口剪切速率 γ =6V/Wh178。 1）主流道 s? =5 10 178。 1） 流過澆口的體積 GV = 塑V =44cm 179。 1.)主流道與主流道冷料井凝料體積 主V = 錐V 冷V =1116mm179。 1.） 澆口類型及類型的確定 側澆口開設在垂直分型面上，從型腔（塑件）外側面進料，側澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而又稱為標準澆口。 圖 25 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部位。其截面形狀及尺寸如圖 24 所示。 1) 梯形分流道設計 12 由參考文獻 [2]表 240（常用分流道形狀及尺寸）和參考文獻 [1]圖 （分流道直徑尺寸曲線二）取得分流道直徑 D′ =4mm，又考慮到分流道長度系數f1 =，所以修正后的分流道直徑 D=f1 D′ =，圓整為 梯形斜度通常取 5176。 （ 1）半圓形分流道單向長度為 L2 =π 21= （ 2）梯形分流道單向長度為 L1 =20 （ 3）分流道 總長度為 L=2（ L1 + L2 ）≈ （ 4）分流道單向長度為 L＇ =L/2= 3.） 分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。該模具的流道布置形式采用平衡式，定模部分與瓣合模上均開有分流道。該模具采用底部無桿的圓環槽冷料穴，如圖 2－ 4所示。 （ 6） 澆口套總長 L0 =25+20+h+2=50mm 2） 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬 易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道村套形式即澆口套，以便于有效地選用優質鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如 T8A、 T10A 等，熱處理硬度為 50HRC～ 55HRC，如圖 21所示。 （ 4） 主流道長度 盡量小于 60mm，由標準模架結合該模具的結構，取L=25+20=45mm （ 5） 主流道大端直徑 D=d+2Ltan? ≈ （半錐角 ? 為 1176。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。 （ 3）、最大與最小模具厚度 模具厚度 H應滿足 Hmin HHmax ，符合要求。 （ 3）、最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 Pmax ＝ 145Mpa 應該大于注射成型時所需調用的注射壓力，即 Pmax ? k P0 式中 k、為安全系數，為 ～ 實際生產中該塑件成型時所需注射壓力為 70～ 100Mpa， 實際為 100MPa，代入計算，符合要求。 （ 3）、按注射機的額定鎖模力校 核型腔數量 塑件在充模過程中產生的脹模力主要在分型面上。使之不至于滑出模套。可以縮短 生產周期。故由此初步擬定采用一模兩腔。 k) 燃燒性慢 4． ABS的成型塑件的主要缺陷及消除措施 1）、缺陷：溢料、飛邊 2）、消除措施：加大主流道、分流道、澆口，加大噴嘴，增大注射壓力，提高模具溫度。 （ 3）、料溫對物料性能影響較大，料溫過高易分解，分解溫度為 250 度左右。 2)、成型性能： （ 1）、 無定型塑料：料溫對物料性能影響較大，料溫過高易分解。 （ 3）、塑件的后處理：當機械力過大使塑件表面出現“白色”痕跡時，可在熱水中加熱，則痕跡即可消除。料層厚度小于 25mm。平均