鋼箱梁方案-全文預覽

　　

【正文】 藝與主線高架橋制作工藝 基本 相同。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 其它頂板組裝 工藝要點： 按 照由中心向兩邊 順序進行。橫向定位線以標志塔上的標志線為基準； 縱向定位，首先驗證返到頂板上的組裝定位基準線 ，同時用經緯儀校正該基準線與橋梁中心線的垂直度。 橫隔板的立 位對 焊縫 在總拼胎架上不焊接，為便于運輸 ， 橋位焊接此焊縫， 橋位的 整體施焊嚴格按照焊接工藝規程規定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應力。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 邊橫隔板組裝 ： 邊橫隔板單元橫向定位時以頂板 U肋槽口中線間距為基準并適當考慮橫隔板立 角 接焊接收縮量影響。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 橫隔板單元組裝 ： 以底板的橫、縱基線為基準，先組裝橫隔板的中間塊，并焊接其與底板的焊縫 。橫向 定位線以標志塔上的標志線為基準 ；縱向定位 與胎架下劃線槽鋼所標縱基線對線 。通過準確預留焊接收縮量，有效控制板單元焊后 扁鋼 肋間距。組裝時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰 扁鋼 肋的中心距。 4）胎架應滿足運梁平車進出方便和安全的要求。 2）胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發生沉降。 （ 2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。在 節段 拼裝場單塊及兩拼后的頂板單元應按圖 － 1 中 a 所示（閉口 肋朝下）進行碼放。在 節段 拼 裝場碼放板單元時，應按板單元在總拼時的狀態碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運時的翻身。 b、板單元碼放時最下面一層板單元與地面間應加墊木楞。 5）板單元用 U 形肋自動定位組裝胎組裝，每次組裝前應對組裝胎進行檢查，確認各定位尺寸合格后方可組裝。 表 部件及 節段 組拼允許偏差 類別 簡圖 項目 允許偏差 (mm) 零 部 件 及 單 元 組 裝 高 度 H + + 豎板中心與水平板中心偏離Δ ≤ 1 腹板高 H ?1 面板、腹板單元縱肋、豎肋間距 S ?2 面板寬 B ?1 整體組裝隔板間距 S ?2 箱 梁 頂 板 單 元 U形肋 中心間距 s ?2( 中間 ),?1(兩端 ) 橫隔板間距 S ?2 橫向不平度 f ≤ 2 縱向不平度 ≤ 4/ 范圍 四角不平度 ≤ 5 內 外 腹 板 單 元 橫向不平度 f ≤ 2 縱向不平度 ≤ 4/ 范圍 橫 隔 板 橫向不平度 ?2 縱向不平度 ≤ 4/ 范圍 板單元組裝技術要求 1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認符合圖紙和工藝要求后方可組裝。 2）由沖壓成型的零件，應根據工藝試驗結果用冷加工法矯正，矯正后不得出現裂紋或撕裂。冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 12）下料流程圖 鋼板接料 當鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對接時，一般應在零件精確下料前進行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數等必須嚴格按焊接工藝執行，并按對應的質量標準進行外觀檢驗和無損檢驗。首件下料后，必須經嚴格檢驗確認合格后，方可繼續下料。 8）當板件下料采用無余量切割工藝時，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數，并經監理工程師批準后方可實施。 ，切割面質量應符合表 － 3 的規定。 3）本橋所有零件優先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為177。 表 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號 項目 允許偏差 (mm) 1 兩相鄰孔中心線距離 177。 、內外腹板 水下等離子切割 U 肋槽口 ●嚴格控制平面度和直線度。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 工藝流程 Y 趕 平 預處理 趕 平 精切下料 Y N 檢 查 Y N 檢 查 焊 接 Y N 檢 驗 補涂底漆 加 工 組裝肋板 標 記 包 裝 復驗 N 進料 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 ● 多嘴精切。 組焊水平肋 及圍板 修 整 ● 板邊與胎架固定，用 CO2 半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形。 下 料 矯 正 ●嚴格控制平面度和直線度。 通過 U 形肋焊接試板斷面檢驗焊縫熔透深度達到設計要求。 焊 接 修 整 劃 線 ● 用泡沫板和塑料布將底板 U 肋端口封閉，防止雨水和雜物進入。用板單元組裝胎組裝 ，組裝胎設有鋼板。 ● 頂底板采用多嘴精切（含坡口），一般情況下在背塔端留配切量。為了抵消焊接應力作用下上箱口產生的收縮變形，減少 節段 起吊及吊裝過程中橫向撓度及變形的影響，整體組裝胎架設計時，根據已有的經驗和設計要求，底 板橫向預設工藝補償量和預拱度，來抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的收縮變形和因恒載產生的下撓值，確保鋼箱梁箱口尺寸和橋面的線形尺寸。 6）加強焊接材料的管理。 2）材料進國內市場最大規格并雙定尺，盡量減少接頭數量。由于廣泛采用焊接自動化技術，可以穩定控制焊接質量，減小人 工技能差別的影響。 、超身波錘擊設備 針對 本橋關鍵受力 焊縫 區，焊接完成后使用超身波錘擊處理設備進行錘擊處理，以減小殘余應力和變形。 、板邊緣機械加工 為保證下料零件板邊直線度、消除火焰切割淬硬層從而達到充分釋放火焰切割內應力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司現有一臺 XB12 型銑邊機，用于零件的邊緣加工。對于矩形板件，切割的同時將坡口一并切出。 、關鍵工藝及裝備 嘉閔高架路中 鋼箱梁制造中，我們將充分地采納與完善國內鋼箱梁制造的新工 藝、新技術，并結合我公司的既有設備及已有經驗， 采用下述關鍵工藝及裝備 。為了控制鋼箱梁防腐質量，我們將采用 以 下措施： 1)除銹作業在封閉的車間進行。 10)在鋼箱梁 總拼 區，板單元 兩拼 區現場設計制作活動加蓋風雨棚，保證風雨天氣正常焊接施工。施焊時焊接環境溫度 5℃ 以上和相對濕度不高于 80%。 3)根據本設計要求選擇焊接材料，進行工藝評定試驗，在確保焊縫各項指標與母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相應的焊接工藝。為了減小橋位接口對接錯邊調整的難度，箱口各拐點處預留一定長度的不焊段。箱梁橫斷面預設適當的焊接工藝補償量，以控制箱梁的整體焊接變形。 (4)箱梁整體組裝精度及焊接質量控制 鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設、接口對接焊縫質量的關鍵，為此在制作中采取以下主要措施： 1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內胎進行整體組裝，采用縱橫基準線、測量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。 3)用線能量較小的 CO2 氣體保護半自動焊焊接，以減小焊接變形。 3)檢測焊縫的熔深和成形。 2)在組裝方面，采用門架式胎型無碼定位組裝 U 形肋，并嚴格按縱橫基準線精確對線就位。 、橋上作業方案 鋼箱梁的橋上拼裝與焊接（工地連接）系指成品 節 段 吊裝就位后，在形成整體鋼箱梁過程中完成的焊接及相關作業。表面處理和噴涂作業均以機械化作業為主，僅在不易采用機械的部位采用手工作業。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 、涂裝方案 本橋涂裝分為預涂車間底漆、拼裝場二次涂裝、橋上涂裝三個階段完成。由于采用上述方案，能減少一半需在總拼裝胎架上對接的焊縫量。在 節段 制造中，按照底板、斜底板→橫隔板 → 內外腹板 → 頂板的順序，實現立體階梯形推進方式逐段組裝與焊接。這樣所有單元可按類 型在車間內專用胎架上形成流水作業制造，易于實現生產規范化，產品標準化，質量穩定化。根據鋼箱梁的結構特點，綜合考慮公司的現狀和運輸等因素，確定板單元在公司的車間內完成； 節段 制造在總拼胎架區完成；橋上拼裝焊接在架設現場 節段 吊裝就位后完成。 每輪預拼裝合格后， 組裝臨時連接件，標記節 段號 后出胎進入涂裝工序。根據我們對設計圖紙的理解， 在水平面內按平面線 型 徑向劃分，在豎平面內按垂直于 上 橋面板 進行 劃分梁段 ，便于控制梁段的線型和 標高。 第 一 節、 廠內制造 方案 制造 方案 總體 概述 根據對招標、設計文件的 理解及結構形式的分析 ，本橋 上部 鋼箱梁 制造可 分為： 四 大階段。 本標段 鋼結構部分 共有 JM、 NE、 SW、 WN 四聯鋼 箱 梁 ，長度分別為 188m、 180m、174m、 209m。高架道路跨河大橋上部主橋采用連續鋼箱梁，引橋采用預應力混凝土連續箱梁。沿線還跨越天山路和北瞿路（北瞿路立交）。 鋼箱梁施工范圍：①嘉閔高架 24＃－ 27＃、 42＃－ 43＃ ，② WN 匝道 24＃－28＃、 39＃－ 40＃（疊合梁暫定）、 44＃ 45（疊合梁暫定） ,③ NE 匝道 1620，④ SW711。 WN 連續 鋼箱梁高 米 ，疊合梁高 米。 其總體工藝流程如下： 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 鋼箱梁 制造 方案 、 節段制作方案設計 、 節段劃分 在考慮運輸、現場 定位安裝、 吊裝等因素，盡可能將梁段尺寸作大，減少高空拼接工作量。 單元制作完成后，按照節段總拼裝輪次，在總拼場 改造 一 條 170m 長的 節段 總拼裝線，按照架梁順序及工期要求 ， 采用多節段連續匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的方案。 標準段 主線高架橋箱梁（寬 32m/2） 直觀圖 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 標準段匝道橋箱梁（寬 ） 直觀圖 鋼箱梁制造與安裝劃分為三個階段：即單元制造， 節段 制造，橋上拼裝焊接。根據我們對設計圖紙的理解，初步劃分了板單元，見 下 圖 ： 標準段 主線高架橋箱梁（寬 32m）板單元劃分圖 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 標準段匝道橋箱梁（寬 ）板單元劃分圖 單元件在本公司車間內完成制造，在制造中盡量實現單元化，避免零散部件參與 節段 組裝。為滿足架設工期要求，改造 一 條 170m 長的 節段 總拼裝線，按照架梁順序及工期要求進行匹配制造。拼接時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰 加勁 肋的中心距，且預置反變形，以保證焊后板單元的尺寸精度和平面度。為實現這一目的，須有兩個前提條件，其一是 節段 拼裝胎架應按設計 給定的線形設置，并考慮橫向預設拱度；其二是控制板單元制造長度，并精確預留焊接收縮量，保證成品 節段制造長度的誤差控制在《技術規范》規定的允許偏差之內。 、二次涂裝 表面處理和噴涂作業均在涂裝房內進行，涂裝房內的溫度和濕度等均應滿足《技術規范》要求。在鋼橋面鋪裝完成后，先清洗全橋外表面，然后噴最后一道面漆。 (1)頂底板單元的幾何尺寸精度控制 板單元是鋼箱梁的基本構件，它的外形尺寸、 U 形 （扁鋼） 肋間距、 U 形 （扁鋼） 肋位置等項點是保證箱梁整體組裝精度的基礎，為此在制作中采取以下主要措施： 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 1)在零件加工方面，首先對面板下料后再次滾平，以消除焰切應力，有利于減小焊接變 形，其次提高 U 形 （扁鋼） 肋的制作質量，嚴格控制 U