鋼箱梁方案-預覽頁

　

【正文】 形 （扁鋼） 肋的外形尺寸和長度。 2)在專門的反變形胎架上采用藥芯焊絲 CO2氣體保護自動焊對 U肋兩側焊縫按照規定的焊接順序和評定合格的焊接工藝參數進行焊接。 2)采用平臺剛性約束下施焊，減小其翹曲變形。即：橫隔板面板一次切割毛料并噴粉劃線→組焊縱橫加勁→火焰修整→數控等離子水下二次精切 U 形槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對 U（扁鋼） 肋槽口間距的影 響。 4)在日出前將鋼箱梁板單元按 線定位，避免日光對組裝的影響； 5)將兩個底板板單元件組焊成一個板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數量。 采用縱橫基準線 、測量塔控制預拼長度和直線度；采用多段實橋立體預拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。 2)半自動焊以線能量較小的 CO2氣體保護焊為主，減小焊接變形。 6)根據焊接工藝評定試驗實際情況 制定預熱溫度和層間溫度。 9)嚴格執行檢驗制度，外觀、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規定認真執行并做記錄。涂裝質量主要取決于除銹質量和涂裝前的保潔狀況。 4)不斷檢測濕膜厚度，以控制干膜厚度達到設計要求。 、數控下料及噴粉劃線 技術的應 用 、 對于形狀復雜的零件優先采用數控火焰切割機精確下料，切割時雙槍對稱、采用合理的切割順序及增加必要的補償量來保證其幾何形狀和尺寸精度。 數控水下等離子切割機 數控多頭直條機 數控火焰切割機 磁力吊 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 超身波錘擊處理設備 、 等離子切割機切割 利用 上海 伊薩公司 制造 的等離子切割機，進行較薄板及不規則零件的切割，以降低切割時所造成的熱切割變形，并提高較薄板切 割面的切割質量。 、 根據單元對接、箱體 焊接、環縫焊接收縮的規律，并考慮彈性壓縮量，設置一定的工藝補償量，對單元實行無余量切割，減少現場總體組裝工作量。在鋼梁制造中優先采用自動和半自動 CO2焊，板單元的縱、橫向對接焊縫采用埋弧自動焊。對此我們采取如下措施： 1）嚴把材料（包括鋼材及焊接材料）進貨關。 5）選派最優秀焊工進行崗前培訓 。 、 鋼箱梁組焊胎架橫向預設拱度 由于鋼箱梁處因恒載產生下撓，鋼箱梁整體組焊時只能對箱梁的底板、斜底板實行彈性約束，無法實現對頂板的約束。 ● 采用反變形胎，用 CO2 自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度，并進行適當修整。 ● 采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形。 頂、底 板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質量。為減小焊接變形及焊后火焰修整量， 頂底 板 在板單元反變形焊接胎上進行船位焊接，既保證了焊縫的熔透深度，又保證了板單元焊后的平面度。 橫隔板不僅是鋼箱梁的骨 架 ，而且在梁段組裝時起到內胎的作用 ，其制造精度直接影響到梁段的幾何尺寸和相鄰梁段箱口間的匹配精度； 本橋橫隔板設計為整體式，上下直接插入頂底板 U形肋，因此在橫隔板單元制作過程中必須嚴格控制尺寸精度 ●主板和上接板 采用數控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多 嘴切割機精切下料。 每種板厚的橫隔板先試制一塊，準確掌握每一 步的焊接和修整收縮量，然后再批量 制造 。 ●埋弧自動焊焊接，焊后無損探傷。 ? 為了檢驗切割程序和切割質量，對橫隔板首件進行試拼裝，檢測槽口尺寸、間距偏差，長度偏差，寬度偏差，拼裝對角線差等。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應符合表 的規定。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。 ，手工氣割下料尺寸允許偏差為177。 7）對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差嚴格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執 行。對于采用數控切割機下料的首件，應先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。 11）號料時注意使鋼 板的軋制方向與梁主要受力方向一致。 零件矯正及組拼件技術要求 1）主要受力零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于 5℃，內側彎曲半徑不得小于板厚的 5 倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在 900～ 1000℃之間。采用熱矯時，熱矯溫度應控制在 600～ 800℃，嚴禁過燒，熱矯后的零件應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。 表 － 2 組拼件組裝尺寸允許偏差 類別 簡圖 項目 允許偏差 (mm) 組 拼 件 對接高低差 T?25 ?≤ 1 T25 ? 對接間隙 b +1 0 無孔兩豎板中心線偏移 ?≤ 拼裝縫隙 ?≤ 拼裝縫隙 ?≤ 面板傾斜 ?≤ 加勁肋間距 S ?(有橫向聯結關系者 ) ?(無橫向聯結關系者 ) 內外腹板的局部平面度 ?≤ 磨光頂緊 縫隙 ≤ 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 5）部件及 節段 組拼允許偏差應符合表 － 3 的規定。 4）頂板、底板、腹板的縱向接料焊縫與 U 形肋角焊縫間距不得小于 100mm。 板單元的存放及吊裝運輸 1）板單元的存放 (1)一般要求 a、板單元存放場地地基應堅實，不得有塌陷。 c、板單元碼放時，相同種類、相同規格和形狀的板單元應碼放在一起。 （ 2）各類板單元碼放方法 a、頂板單元的碼放 頂板單元在廠內板單元存放區應一摞正、一摞反對應碼放（如圖 － 1)，以便在裝車或裝船運輸時碼放成閉口肋相對、正反交替的形式（如圖 － 2）。板單元吊運時要“輕、穩、準”，嚴禁碰撞和拖拽。 、 節段 總拼工藝流程 總 拼 裝胎架 a,總拼裝胎架設計應滿足下列要求： 1）胎架縱向各點標高按設計給定的線形設計；橫向考慮焊接變形和重力的影響，設置適當的上拱度。胎架外設置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 、底板兩拼 為減少占用 總拼 裝胎架時間， 縮短總裝周期， 在底板單元參與 節段 組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個底板單元合件。因此，如何預留焊接收縮量成為保證 扁鋼 肋焊后間距的關鍵因素，同時它也是采用整體橫隔板工藝能否成功的關鍵所在。 首先定位橋梁中心線處底板單元。同時，以 底板單元基準端基線為 準劃出 橫隔板 縱向組裝定位的基準線，劃線時用劃針從基準端拉長尺一次劃出所有 橫隔板 組裝基準線 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 斜底板組裝 ： 平底板接寬完成后進行斜底板單元的定位，橫向以胎架標志塔塔上的 斜底板 定位標志為基準，縱向以板單元的端口檢查線為基準，同時考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，用樣板檢查， 中間兩塊 平底板對接焊縫在總拼胎架上不焊接，為便于運輸橋位焊接此焊縫，組裝時要求使用樣板檢查平、斜底板相鄰 U肋間距，重點在橫隔板位置 。 內腹板組裝 ： 對稱組裝內腹板，確保其與底板垂直度； 焊 接內腹板 與 中間橫隔板間的立角 焊縫。立位 角 接組裝時 通過工藝措施有效控制立位角接焊接收縮量。首 先定位橋梁中心線處頂板單元。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 鋼 箱梁上 中間兩塊 頂板的對接 焊縫在總拼胎架上不焊接，橋位焊接 。 鋼箱梁制造前期及過程中做好跟蹤摸索工作，不斷總結和優化工藝，以保證箱口等主要尺寸項點的控制工作，確保連接質量。橫向定位線以標志塔上的標志線為基準 ；縱向定位 與胎架下劃線槽鋼所標縱基線對線 。 內腹板組裝 ： 對稱組裝內腹板，確保其與底板垂直度； 焊 接內腹板 與 中間橫隔板間的立角 焊縫。立位 角 接組裝時 通過工藝措施有效控制立位角接焊接收縮量。首先定位橋梁中心線處頂板單元。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 頂板組裝 工藝要點： 按 照由中心向兩邊 順序進行。為控制鋼箱梁拼裝精度，減小溫差對板單元定位精度的影響，因此，關鍵板單元如：中間底（頂）板單元、外腹板單元的定位組裝在日出前、陰天或晚上進行。同時在焊縫下面加少量馬板，保證頂板接縫處的平面度。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 1）加強教育提高認識 為了提高仰角焊縫焊接質量，項目部 需 組織動員活動，要求每個員工首先要在思想上對質量提高認識，不僅要對自己所做的工作負責，還要把它看成是一種責任，一種使命。 3）增強人性化管理、改善施焊 環境 （ 1）加強箱梁內照明，每艙設置 6 盞燈。對于打磨和氣刨工，發放防塵口罩和耳塞，最大程度地降低粉塵和噪音對個人的傷害。 對于仰角焊縫和 U 形肋焊縫交界處， 采用小型專用角磨機進行打磨。出胎的鋼箱梁按施工圖規定的編號噴涂標記。 （ 2）預拼裝要根據監理工程師批準的預拼裝圖和工藝進行。合攏前對梁端位移進行 24 或 48 小 時測量，根據測量結果確定合攏溫度和合攏段長度，據此對合攏段進行二次切頭，在較低溫度下，將合攏段吊裝就位，待溫度達到合攏 溫度時，精確調整接縫間隙，完成全斷面連接。在檢查線形的同時檢查預拼 節段 中心線的旁彎。由于本橋采用 節段 整體組焊和預拼裝并行完成的工藝方案，其相鄰接口的變形趨勢是 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 相同的，端口偏差較小。因此，規定合理的焊接間隙是保證焊接質量的一個重要因素。 （ 4）預拼裝檢查測量要求 a．對于 各 節段 的標高、長度等重要尺寸的測量，應避免日照影響，并記錄環境溫度。 d． 操作人員應經專門培訓，持證上崗，并實行定人定儀器操作。 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 表 － 1 節段 整體組裝尺寸允許偏差 簡 圖 項 目 允許偏差 (mm) 長度 L ? 2 高度 H ? 2 橫斷面對角線差 ? 4 旁彎 f ? 5 箱梁全寬 D ? 3 面板全寬 b b2 ? 3 上海嘉閔高架鋼箱梁制造方案 － 2 節段 驗收條件 項 目 允許偏差 (mm) 條 件 檢測工具和方法 梁高 (H) ?2 工地接頭處 鋼盤尺 水平尺 ?4 其余部分 組拼長度 (L) ?6 L(m)試裝時最外兩斜拉索中心距 鋼盤尺 彈簧秤 ?2 分段時兩吊點中心距 全長 ?20 分段累加總長 鋼盤尺、彈簧秤。焊接工藝指導書經監理工程師批準后，根據焊接工藝指導書的內容組織焊接施工。 3） 焊前預熱溫度通過焊接性試驗和焊接工藝評定試驗確定，預熱范圍一般為焊縫每側 100mm 以上，距焊縫 30～ 50mm 范圍內測溫。 、 質量保證措施 1) 上崗的焊工應按焊接種類 (埋弧自動焊、 CO2 氣體保護焊和手工焊 )和不同的焊接位置 (平焊、立焊和仰焊 )分別進行考試。 2) 進行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗人員，需持有效二級以上合格證書，并經監理工程師確認后方準上崗操作。 4) 現場焊接應用防風棚以局部防風。當焊條、焊劑未用完時，應交回重新烘干。主要焊縫焊接后，應按規定打上焊工鋼印。 9）焊前準備 應注意： a)熟悉有關圖紙和工藝文件，核對焊接部件。 b）定位焊必須距設計焊縫端部 30mm 以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。 b） 埋弧自動焊回收焊劑距離應不小于 1m，埋弧半自動焊回收焊劑距離應不小于 ，焊后應待焊縫稍冷卻后再清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。已完工焊縫亦應 按上述要求清理。其質量要求應符合表— 1