c匝道1號橋現澆箱梁專項施工方案(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 圖 3 碗扣支架安裝示意圖 ④ 碗扣式支架支撐的底層組架 當組裝完兩層橫桿后，首先檢查并調整水平框架的直角度和縱向直線度 (對曲線布置的腳 12 手架應保證立桿的正確位置 )； 其次檢查橫桿的水平度，并通過調整立桿可調座 減少 橫桿間的水平偏差 ； 逐個檢查立桿底腳，并確保所有立桿不浮地松動。當底層架子符合搭設要求后，檢查所有碗扣接頭，并鎖緊。在搭設過 程中，應隨時注意檢查上述內容，并調整。 為確保支架的整體穩定性， 支架安裝中 在每四排橫向立桿和每三排縱向立桿各設置一道剪刀撐。 ⑤ 支架搭設 1） 組裝順序 :立桿底座→立桿→橫桿→接頭鎖緊→上層立桿→立桿連接鎖→橫桿。支架組裝時 ,要求到多面層的同一方向 ,或由同向向兩邊推進 ,不得從兩邊向中間合龍拼裝 ,否則 ,中間橫桿因兩側支架剛度太大而不好安裝。當現澆梁混凝土澆筑需用混凝土輸送泵上料時 ,應在支架側面縱向搭設輸送泵管道的專用支架。 2) 支架加固。 本匝道橋 現澆梁具有一定的縱、橫坡度 ,現澆梁支架要承受上部荷載一定的縱、橫分 力 ， 因此應當根據支架高度 ,及時加設 剪 刀 撐加固斷面。 剪刀撐 鋼管要與其經過的每一根支架立桿全部用鋼管扣件鎖緊。 3) 支架調整。支架的高度在達到設計現澆梁板頂部高度之前 ,應根據縱、橫坡度要求 ,逐個調整支架立桿頂桿的高度?？v方向的同一斷面上每個頂托的高度應確定在同一平面位置 ,在調整立桿頂托時 ,螺栓的外殼高度不宜超過螺栓全長的 1/ 3 。 、支架預壓 （ 1） 支架預壓目的 a、 確保箱梁外觀線型符合設計要求和施工過程的安全，通過預壓來檢驗現澆支架剛度、強度及穩定性。 b、 通過模擬施工中加載過程，分析觀測結果來計算 現澆支架的彈性變形和非彈性變形值，根據箱梁設計的反拱度與彈性變形值組合計算出底模的預拱度，以此確定施工時底模應設置的預拱度，為后續施工模板的設置提供依據。 c、 實測支架承受施工荷載引起的彈性變形，與理論計算進行比較，驗證計算模式。 d、 消除受載后由于桿件接頭的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈性變形。 e、 收集在各級荷載下支架出現的撓度變化，收集相關數據，指導后期箱梁施工。 （ 2） 支架預壓施工 支架搭設完成后，鋪設底模，進行加載試壓，以檢查支架的承載能力和穩定性，確定支架在荷載作用下的變形量，減小和消除支架的非 彈性變形和不均勻沉降。加載材料使用 13 砂袋，試壓的最大加載為設計荷載的 倍。加載時按規范要求分級進行， 支架預壓的加載程序為 0→ 50%設計荷載→ 100%設計荷載→ 120%設計荷載。 滿載后持荷時間不小于 24 小時，分別量測各級荷載下支架的變形值， 每級持荷時間以結構沉降不大于 2mm 為止。 當支架的沉降量偏差較大時，要及時對支架進行調整。 因本工程現澆支架形式一樣，且采用 抱箍 貝雷梁形式，有效避免了地質原因造成的非彈性變形量， 故選取第 一跨 進行預壓， 另外兩跨采用類比的方法調節預拱度。 a、 預壓材料 采用編織袋裝砂模擬箱梁 荷載進行預壓，按箱梁自重的 倍進行預壓。單跨預壓材料分布按照箱梁截面混凝土分布放置。 b、 沉降觀測布置 為了準確測出整跨的沉降情況，在靠近墩柱處、以及梁跨的 1/4 處、跨中各布置一排觀測點，合計 5 排觀測點，每排布置 4個觀測點 ， 整跨梁沉降觀測點共 20個。 預壓時注意材料之間的密實性。嚴禁在同一斷面一次性堆載至預壓高度。每次加載后，每 2個小時觀測一次，連續兩次觀測沉降量不超過 2mm，進行下一次加載，按此步驟，直至第三次加載完畢。每次加載后要根據沉降觀測 結果，以確定支架是否變形異常，如果發現異常要停止預壓，采取措施后才重新開始預壓。 c、 滿載后沉降觀測 堆載至箱梁荷載后，對設置的點進行觀測，并且作好記錄。 當同時滿足下面 3個條件后方可判定試壓結束： ①
預壓時間不得少于 2天； 14 ②
24 小時沉降誤差為177。 2mm； ③ 對各點繪制沉降（ mm）─時間（ h）變化曲線，根據曲線是否收斂進行判斷。 最后一次測量數據結果記為 Hy，據此可計算出整個系統的彈性變形 Ft： Ft=（ Hs 總 Hy總） /N 其中： Hs 總 —— 卸載 前標高之和； Hy 總 —— 卸載 后 標高之和； N—— 總測量點數。 預壓結束后，對堆載進行對稱卸載，卸載完畢，再對設置的點進行標高觀測，測量結果為 Hx，據此可計算出整個系統的非彈性變形 Fft： Fft=（ Hs 總 Hx 總） /N 其中： Hs 總 —— 預壓前標高之和； Hx 總 —— 卸載后標高之和； N—— 總測量點數。 現場監測組為本標段測量組。由 黃云斌 負責 現場 監測，配備 3名現場測量人員及施工人員，在施工過程中需要全程監測以防出現意外。 所有觀測結果報監理單位，經監理單位核實、同意后，再進行下道工序。 d、 數據整理分析及預拱度的設置 ① 數據 整理分析 觀測結束對測量數據進行處理，根據總沉降值和卸載后觀測值計算彈性變形量。根據試驗所測得的數據進行分析，對本工程 現澆箱梁模板支架 砼澆筑時產生的變形進行有效的控制?？梢罁冃瘟空{整箱梁的底標高，實現砼澆筑完成后能達到設計所要求的梁底標高。 ② 預拱度的設置 確定預拱度時考慮下列因素：支架在荷載作用下的總變形量，支架在荷載作用下的彈性壓縮，支架在荷載作用下的非彈性壓縮。 依據沉降觀測及整理的測量數據計算出跨中的最大預拱度，預拱度的分配按照二次線形 進行 分配，其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁的兩端部為支架彈 性變形量，按二次拋物線進行分配。 y=4fx(lx)/l2 其中： y─任意點預拱度； 15 f─跨中最大預拱度（指相鄰墩支點與鋼管柱支點間 1/2處）； l─跨度 (指墩支點與中間鋼管柱支點間跨度 )； x─任意長度。 fll/ 2yx xy ④ 底模施工控制標高計算 在模板的高程控制時加入預拱度數值，以確定鋼筋綁扎前底模板標高的調整依據 ，預拱度設置 為 ： H=Hs+ y 根據計算出來的箱梁底標高對預壓后的箱梁底模標 高重新進行調整。預拱度的設置采用在底模的 頂托 調節實現。 、 支座安裝 支座安裝前應對支座墊石進行檢查，支座墊石表面應平整。 為保證支座底板和支座墊石的密貼，施工時支座墊石頂面適度預留調平層厚度。調平層材料可采用環氧砂漿。 盆式支座與支座墊石采用地腳螺栓連接，在澆筑支座墊石時應根據盆式支座螺栓中心距離設置預留孔，預留孔的深度和直徑與支座型號對應。 安裝盆式支座時，支座地面及支座墊石頂面均應保持清潔、干燥、無油污。安裝過程中支座不得受到機械損傷、灼熱、污染和其他不利因素的影響，施工時應保持支座受力均勻。 安裝時首先 由測量人員放出支座墊石中心線，然后標出支座上下鋼板的中心線，安裝時支座中心線和支座墊石設計中心線應對齊。 活動支座安裝時應用酒精或者丙酮仔細擦凈各相對滑移面，儲脂坑內注滿 52012硅脂油，并注意硅脂保潔。 單向活動支座安裝時注意上、下導向塊的平行。 當支座上下部結構產生足夠抗力后，擰緊螺栓并清洗上油， 并進行 鋼件防腐，防塵 16 圍板安裝 ，并清理支座、墩臺， 保持支座及墩臺清潔。 、 模板安裝 （ 1） 、 底模安裝 采用人工為主、機械配合為輔的方式施工。底模板安裝前要考慮支架的預留拱 度的設置調整、加載預壓試驗及支座板的安裝。 箱梁底模采用 2440mm 1220mm 15mm 的高強度光面竹膠板分塊拼裝，直接在支架上拼裝制作，通長滿鋪，減少拼接縫。底模鋪設完后 ，用全站儀放出底板邊線，用水準儀測設底板標高。 箱梁底板軸線控制：根據設計圖紙計標底板邊緣每隔 3m 點的坐標，經復核無誤后，利用全站儀結合橋梁測量控制圖放出底板邊線，并在放完后對所放點相互的距離進行丈量，復核所放點位。 （ 2） 、 側模安裝 為確保外觀美觀，本箱梁外側模板和翼緣模板采用竹膠板。 側模安裝采用底包側，即側模落在底模上。側模豎 肋采用 10 10cm 方木， 每道 背帶采用 兩根 無縫 鋼管 成一組 ， 在兩根鋼管之間穿設一根 Φ 20 的對拉螺桿進行加固，拉桿間距為 50cm。腹板豎向共 設 3 道 橫向 背帶。 為防止側模根部脹模，在底模上緊靠側模豎 肋 釘一根 5*8cm 的方條，方條應用鐵釘牢固釘在 底模 上。 為調模、脫模方便，模板外側每道背帶上 用 鋼管和頂托 支撐模板，確保模板在澆注砼時不向外傾倒。外側模板及翼緣模板安裝及拆卸時，采用人工配合汽車吊進行實施。當砼強度達到設計強度的 80%時，方可脫離外側模板和翼緣模板。 （ 3） 、 內模安裝 箱梁內模及封頭均采用木膠板， 豎肋采用 10cm 10cm 的方木 ，方木間距為 30cm 左右 ，橫向采用 3 道鋼管背帶 。 腹板兩側采用絲頭拉桿進行連接。 為施工方便，內模分塊加工 成幾種型號，并確保同一類型號的模板能夠互用；加工時，將面板和木方 通過鐵釘加工成整體。為便于內模從箱梁內取出，在每一跨箱梁頂板上預留兩個 100㎝（縱向） 100 ㎝（橫向）的人洞，人孔分布在每跨 1/4 跨度 處 ，同一跨各箱室人孔應錯開布置 ； 待模板拆除完后 ，將人孔澆注砼封閉。 每一箱室設一個直徑 10 厘米泄水孔，位于底板最低處；腹板上順橋向距頂板與腹板的倒角根部 20 厘米 處每 5米設一個直徑 10 厘米通風孔 ； 施工時 用 直徑 10cm 的 PVC管預留， 17 砼澆筑時用木塞堵住，初凝后拔出木塞，并清理排水孔。 （ 4） 、 端模安裝 鋼筋綁扎完畢后進行端模安裝。端模安裝要做到位置準確，連接緊密，與側模和底模接縫密貼且不漏漿。 安裝模板時要注意預埋件的安裝，嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤，無遺漏。 為保證現澆箱梁的外觀質量光潔度、表面平整度和線形，本工程投入的模板根 據曲線半徑制作相 應的形式，箱梁底模鋪設高強竹膠板，內模采用木 膠板。 、鋼筋工程 （ 1） 、 鋼筋 調進與存放 鋼筋進場前，應對其外觀質量進行檢查，鋼筋 應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒或片狀老銹。鋼筋加工前，按規定頻次、數量對進場鋼筋原材料進行抽檢復試，經檢驗合格后方可使用。 鋼筋存放時，要將存放區地面架空 30cm，上部用棚布加以覆蓋，并進行分類堆碼和標識。加工好的鋼筋成品，應按使用部位、鋼筋編號進行分類堆放和標識， 便于使用時快速查找。 （ 2） 、 鋼筋安裝順序 a 安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網； b 安裝中橫梁鋼筋骨架及鋼筋； c 安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋； d 安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋。 e 第一次澆筑混凝土后，安裝和綁扎頂 板上下層鋼筋 、翼緣板鋼筋 、伸縮縫等預埋件。 f 在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設置位置要正確、固定牢固。 （ 3） 、 鋼筋 加工 鋼筋加工前，為減少鋼筋的搭接、損耗，應根據同規格的各種結構鋼筋的長度、數量結合該種鋼筋原材料長度進行配筋。 彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成；鋼筋的彎制和末端的彎鉤應 18 符合設計及規范要求。 鋼筋彎鉤應符合以下規定：直角彎鉤彎曲直徑不小于鋼筋直徑的 5倍、鉤端應留有不小于鋼筋直徑 3倍的直線段； 鋼筋接頭應避開彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的 10 倍。 鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置 ， 配置在 “ 同一截面 ” 內受力鋼筋的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率 不大于 50%。 （ 4） 、 鋼筋安裝 鋼筋應按設計圖紙和規范要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規格、數量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙和施工規范的要求。 鋼筋綁扎時，應嚴格控制鋼筋間距，用尺和石筆在鋼筋上標出鋼筋綁扎位置后再綁扎，做到鋼筋橫平豎直，綁扎結扣絲頭應倒向結構內側。 底板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與 波紋管位置發生矛盾時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。 本橋現澆箱梁采用逐跨現澆，鋼筋綁扎也要逐跨進行綁扎，縱向通長鋼筋在施工縫處須外露足夠的長度，保證搭接長度滿足規范要求，且同一截面的鋼筋接頭 占受力鋼筋總截面面積的百分率 不大于 50%。 為了便于操作及考慮到今后的內模拆卸，在每跨梁板距支點 1/4 處開設人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開中間的上下層 鋼筋 ，同時頂板需斷開橫向鋼筋，如果是箍筋，則調整為箍筋的環接處為斷開處，此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度 15cm，下料時要 特別注意，今后待內模拆出后再根據頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時要按規范要求。 鋼筋安裝完畢，在澆筑混凝土前，應對橋梁上的伸縮縫預埋件、 盆式支座 、通風孔、排水孔等數量、尺寸、位置逐一進行檢查驗收。 、安裝 （ 1） 波紋管施工 a、 腹板預應力鋼束管道 采 用φ 90mm 鍍鋅金屬圓波紋管 ， 負彎矩預應力鋼束管道 采 用φ80mm鍍鋅