手機后支撐座注塑模模具設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 ≈ 6≥ 2=n，符合要求。 14 式中 K—— 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 ； M—— 注射機的額定塑化量（ g/s），該注射機用戶提供為 6g/s； t—— 成型周期，因塑件小，壁厚不大，取 30s進行校核； m1—— 單個塑件的質量（ g），取 m1= 2m —— 澆注系統(tǒng)塑料質量（ g），取 m2=≈ 。 （ 2）由注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 1 2mmKmn N ?? 上式右邊 = ?x ≈ 9≥ 2=n，符合要求。 式中 Nm —— 注射機允許的最大注射量（ g/cm3），該注射機為 250g。 其他符號意義與取值同前。 （ 3）由注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產生時模具分型面脹開的力。為了夾緊模具，保證注射過程順利進行，注射機合模機構必須有足夠的鎖模力，鎖模力必須大于脹開力。用公式表示為： F=p(nA+B)Fp 式中， F— 塑料熔體在分型面的脹開力， N； P — 型腔壓力，一般為注射壓力的 80%左右； n— 型腔數(shù)量； A— 單個塑件在模具分型面上的投影面積， mm2；由 CAD 可以計算出 A= B— 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積， mm2；由 CAD 可以計算出 B= Fp— 注射機的額定鎖模力， N。 式中左邊 =130*（ 2*+） =1800KN 符合要求。 注射機的工藝參數(shù)的校核 （ 1）注射量校核 注射量以容積表示 最大注射容積為 179。 250= cm3 式中 maxV 模具型腔和流道的最大容積（ cm3）； V 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積（ cm3），該注射機為 250cm3； ? 注射系數(shù)，取 ～ ，該處取 。 每次注射的實際注射量容積 0V 應滿足 max0 VV? ，而 0V ＝ , 179。250= cm3 , max0 VV ? 故符合要求。 （ 2）最大注射壓力的校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 Pmax=130MPa ,應該大于注射成型所需用的注射壓力 0p ,即 0max pkP ?? 式中 k? —— 安全系數(shù)，常取 k? ＝ ～ 。實際生產中，該塑件成型時所需注射壓力 0p 為 50MPa ～ 60MPa 。代值計算符合要求。 安裝尺寸的校核 15 參考我國塑料注塑模具模架國家標準，在 2020 年發(fā)布的《塑料注塑模模架技術條件》(GB/T125562020)和《塑料注塑模架》 (GB/T125552020) ，前者適用于模板尺寸小于560mm179。 900mm 的模架；后者適用于模板尺寸為 630mm179。 630mm 至 1250m179。 1250mm 的模架。本模具采用的型號為 CI2940A69B83C90(GB/T125562020)的標準模架，模具的外形尺寸為 400mm179。 350mm，模具閉合高度 H=292mm. 查資料知 XS— ZY250 型注射機拉桿空間尺寸為 448mm179。 370mm,即動、定模模板最大安裝尺寸為 448mm179。 370mm，允許模具的最小厚度 Hmin=200mm,最大厚度 Hmax=350mm，模具最大厚度和最小厚度是指注射機移動模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時，移動模板與固定模板之間所達到的最大和最小距離，這兩者之差就是調模機構的調模行程，即模具的外形尺寸不超過 注射機動、定模模板最大安裝尺寸，由附件總裝圖測量知該模具閉合高度度 H=292mm 滿足 Hmin≤ H≤ Hmax 的安裝條件，故該模具滿足 XS— ZY250 型螺桿式注射機的安裝要求。模具的外形尺寸 400mm179。350mm 明顯在注塑機拉桿空間尺寸 448mm179。 370mm 的范圍內，故符合安裝要求。 [13] 開合模行程和推出機構的校核 （ 1）開合模行程校核 注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具， XS— ZY250 型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚有關，校核關系為 L=S+Hmax 式中 L— 注射機動模板的開模行程（ mm） ,在該注塑機中其值為 500mm, S— 移動模板行程（ mm） ,取 55mm Hmax— 模具最大厚度（ mm） ,其值為 Hmax=292mm（附件總裝圖測量所得）， 上式右邊 292+55=347mm500mm，符合要求。 （ 2）推出機構校核 該注射機推出行程為 60mm,大于 H1=45mm（測量總裝圖得出） ,符合要求。 以上分析證明： XS— ZY250 型螺桿式注射機能滿足要求，故可以采用。 [13] ` 16 第三章 分型面的設計 分型面的選擇原則 模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面成為分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，并且直接影響著塑料熔體的流動、充填性能及塑件的脫模。分型面的選擇受到塑件的形狀、壁厚、尺寸精度，及塑件在模具內的成型位置、脫模方法、澆口的形式及位置、模具類型、模具排氣、模具制造及其成型設備結構因素的影響。本次設計，分型面的選擇考慮七個方面： （ 1）分型面應設置在塑件外形最大輪廓處，便于脫模，否則塑件無法取出。 （ 2） 考慮塑件的外觀，使得分型面產生的飛邊易于清除且不影響塑件的外觀。 （ 3） 分型面的選擇應保證塑件的尺寸精度要求。 （ 4） 有利于防止溢料，考慮飛邊在塑件上的位置。 （ 5） 分型面選擇應考慮排氣效果，所以應盡量設置在塑件熔體充滿的末端處，這樣分型面就可以有效排除型腔內積聚的空氣。 （ 6） 考慮脫模斜度對塑件尺寸的影響。 （ 7） 使成型零件便于加工。 [7] 分型面的確定 在前面章節(jié)塑件成型分析中得知塑件脫模斜度為 1176。，對于拔模斜度小或塑件精度要求較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。分型面選擇與開模方向垂直，且是設置在塑件產品最大輪廓處的 方型平面，塑件產品比較容易取出，如圖 7 所示。此處分模，塑件產品脫模行程最小，脫模力減小，使得塑件容易順利脫模；而且分型面設置在此處，使得整個塑件的排氣間隙增加，容易排出型腔內的氣體，避免成型不飽滿等缺陷；而且分型面處產生的飛邊在塑件的側面處，不易察覺、不影響美觀，容易去除且使得塑件外觀無缺陷，整個塑件成型精度比較高，模具結構也比較簡單。 ` 17 圖 7 分型面示意圖 ` 18 第四章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)：從注塑機的噴嘴進入模具開始，到型腔入口之間的流道。多模腔模具的澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道以及澆口和冷料穴等組成。 主流道設計 澆口套設計 注塑機的噴嘴與分流道之間的供塑料熔體流動的通道稱為主流道，它的形狀和尺寸對熔體的流動以及注射的時間有著很大的影響。主流道通常被設計在澆口套中。在形狀上，主流道的設計通常采用圓錐形。錐度在 2~3176。內壁粗糙度在 Ra≈ m。 [14] 定位圈和澆口套的固定形式 本次設計的澆口套固定形式如下：將定位圈和澆口套分別安裝在定模座板和定模板 上。通過使用兩個 M6和 M5 螺絲將定位圈和澆口套固定起來，具體如圖 8所示： ` 19 ` 20 ` 21 圖 8 澆口套與定位環(huán) 分流道的設計 分流道的布局 分流道的橫截面的形狀有多種：圓形、六邊形、梯形和圓角梯形等。在各種截面中，圓形截面是使用最為廣泛的，本設計就采用了半圓型截面這樣的分流道，使用效率高，在分流道中，在流過塑料熔體的流量相同的情況下，其分流道內部的表面積是最小的，可以減小在注射過程中的散熱面積，因而減了少壓力的損失。對應的缺點就是加工難度較大。不能使用加工中心端面銑刀銑削，通常會采用電火花加工。考慮到模具型腔的分布情況，為使注射壓力在各個型腔較為相近，保持相同的注射壓力，其具體的布局如圖 9 所示： ` 22 圖 9 分流道 分流道的形狀 分流道 的形狀選定為半圓形，加工在動模板上。直徑為 ，在 ABS 塑料的設計推薦用的直徑范圍之內 ~ 之內。具體如下圖 10 所示： 圖 10 分流道截面示意圖 澆口的設計 連接分流道和型腔之間的通道稱為澆口。它的位置、尺寸和形狀對產品塑件的成型的影響比較大。它的設計包括了形狀和尺寸的確定還有位置的選擇。 本次設計中為了提高生產效率采用了一模二腔的結構設計，又因為材料的特性，經(jīng)過各種分析比較，有如下以下優(yōu)點 : ` 23